计辅工艺设计中工序尺寸处理自动化

本文介绍了轴套类零件轴向工序尺寸及公差计算的程序模块的设计原理、方法和步骤,并给出数学关系和制定原则。该文的方法应用于PGCAPP系统,系统可通过对零件轴向设计尺寸、公差和粗糙度等信息的描述,自动运算获得工序尺寸及公差,当工序图生成时自动标注于所定部位。     

一种新的计算机辅助工艺尺寸链解算算法的研究

计算机辅助工艺尺寸链的分析与解算一直是CAPP中一个倍受瞩目的课题。鉴于此,本文对计算机辅助工序尺寸的解算算法进行了深入的探讨,着重介绍了一种新的公差图表的描述方法——线索工艺尺寸树法及其遍历算法,该算法具有信息冗余度小和算法复杂度低的优点。最后在Microsoft Visual C＋＋6．0的开发环境下编程实现了该算法。     

渐进式工序图绘制研究

工序图绘制是企业工艺设计过程中最复杂和任务量最大的工作,文章在分析企业工艺设计过程特点的基础上,提出了渐进式工序图绘制的基本思想和方法,包括基于形状特征工序图形渐进绘制,工序尺寸公差、工艺符号等的标注。这种方法,由于每次只涉及局部的图形修改,不需要对每道工序图都从零开始绘制,因此,较之其他方法具有很高效率     

零件测绘通病初探

在零件测绘课题中,学生们就正规零件图绘制和尺寸标注,出现了共同的通病,导致零件图没有震撼力和叫人眼前一亮的感觉。本文针对这些通病展开剖析,以求得画好零件图。     

基于差异度的三维尺寸标注自动规范化处理方法

为了使零件模型已标注的三维尺寸满足标准要求,在不改变设计者标注习惯的前提下,提出了一种基于尺寸差异度的三维尺寸标注自动规范化处理方法.该方法首先根据尺寸标注信息建立尺寸特征,并对各种类型尺寸的可标注几何元素进行了分析;在保证尺寸意义和数值不变的条件下,提出了尺寸关联对象和标注对象的规范化处理规则.然后在计算尺寸差异度的基础上,分别建立了同类尺寸和异类尺寸的规范化处理流程,进而形成了尺寸规范化处理的总体流程.最后应用该方法开发了尺寸规范化处理的原型系统,并以一个板类零件为例进行了实验,对其规范化前后的尺寸信息进行了比较,验证了该方法的有效性.     

工具式CAPP系统中工序图生成方法

工序卡片的生成是CAPP的技术难题，主要原因是工序图生成特别困难。在工具式CAPP系统中，由于对生成工序图的自动化程度要求不高，可通过零件图形文件与工序文件的用户化联接实现工序图的半自动生成。在工序卡片生成过程中，由用户选择图形文件中的部分实体组成零件可视棱廓，并经过用户的少许编辑，添加工序尺寸、定位及夹紧要素符号，保存后传给工序卡片以实现工序图的生成。     

工艺尺寸链原理的二个问题

尺寸链理论已成为解决机器结构设计、尺寸及公差标注,加工过程中工序的制订和保证装配精度的一种手段和工具。本文即是按照加工时基准间存在的不同关系,提出工艺尺寸链的形成及其应用;以及利用上述原理针对尺寸标注,概括出尺寸标注的原则、方法及其具体使用这样两个问题。     

尺寸链标注及其解算法分析

文章论述了在机械零件图上进行尺寸标注的几种常见形式,特别是尺寸链标注的重要性。并进一步分析了常用尺寸链解算法的３种方案,通过３种方案的实例计算及其结果比较,给出了实用性的结论。     

对形体分析法标注尺寸的改进

应用定点、定线所需坐标原理,提出了如何使工程图标注尺寸齐全的一种方法-数线法,对形体分析法标注尺寸进行了改进,可以避免多注或少注尺寸.数线法在教师教学、学生学习、工程技术人员出图中应用非常方便.     

AutoCAD系统机械图尺寸及公差自动标注功能的开发

本文论述了以微机辅助绘图软件ＡｕｔｏＣＡＤ为图形支撑软件实现机械图尺寸公差自动标注和尺寸标注的程序设计方法。用这种方法设计的程序面向用户，标注参数易于控制，使尺寸公差自动标注成为可能。     

集成系统中工艺卡片填写与工序图绘制的研究

利用VBA实现CAD和CAPP系统集成，讨论了基于Word平台进行工艺卡填写，并在此基础上进行工艺卡填写和工序图并行输出的一般问题。工艺文件的填写是在CAPP数据库的支持下，直接读取CAD所提供的CAPP工艺数据文件，经推理机推理自动生产工艺过程；工序图绘制是在特征图表级和参数化绘图原理的基础上进行的。     

智能拉深件工艺设计系统的关键技术

应用特征技术和人工智能技术,建立了基于特征的智能拉深类零件工艺设计系统框架,研究并实现了其中的关键技术。由于拉深成形中工艺中零件形成的特征方法,面向拉深的特征以复杂的曲面特征为主,讨论了拉深类零件中几何特征向工艺特征的转换,提出了模糊决策表技术在工艺设计中的应用,应用ＢＰ神经网络方法预测了方盒件理想毛坯外形,通过人工智能技术建立起基于特征的工艺设计知识库,使特征技术能应用于拉深类零件的工艺设计中。     

面向并行工程的液压缸CAPP系统的研究

介绍了一个支持液压缸并行设计的CAPP系统,建立了面向并行工程的CAPP系统的总体结构,实现了工艺知识的表达及基于知识的工艺决策,开发了基于微机网络技术的支持并行设计的CAPP系统．     

基于任务的产品工艺设计过程管理

在分析产品工艺设计流程现状的基础上,研究了现有ＣＡＰＰ系统中工艺过程设计和过程管理,提出了任务驱动型的ＣＡＰＰ思想．认为工艺设计的过程本质上是对任务完成过程的集合,通过对任务的生成、监控、设计、提交、签审、发放,正好控制工艺设计的流程,并在ＣＡＰＰ系统开发中进行了成功的尝试,为工艺设计的管理提供了一种可行的方法．     

基于关系数据库的工艺决策的知识表达与推理

工艺决策的常用手段是采取“知识库＋推理机”的方法．工艺决策过程所需的知识极其庞杂，应用关系理论来描述这些知识，将其规范化，有利于减少数据的冗余，保证数据的一致性、完备性、独立性和安全性，便于工艺知识的共享和扩充．针对ＨＺ－ＲＣＡＰ系统中用到的主要工艺知识，分析了它们的内在联系，并给出了它们的Ｅ－Ｒ图描述，文章最后讨论了应用关系数据库管理系统的查询功能实现推理的方法．     

计算机辅助工艺设计中工艺数据描述及卡片生成的研究

针对目前计算机辅助工艺设计(CAPP)中存在的问题,提出了工艺数据四段式描述的新方法,并据此建立了工艺数据的抽象矩阵表示模型,借助一种新的二进制文件,实现了工艺数据的文件存储.通过工艺库与工艺文件之间的数据交换,实现了基于工艺数据库和数据文件的工艺数据存储与卡片的生成方式,为网络化CAPP系统中客户离线工艺设计与评审提供了可行方案.最后,利用所开发的MS-CAPP系统实例验证了这种工艺数据描述与存储的可行性和可靠性,从而为网络稳定性所带来的工艺数据的安全性和稳定性问题提供了一种可借鉴的解决方案.     

CAPP的发展及研究现状

全球化和信息化是当今世界经济发展的两个显著特点.本文论述了全球经济一体化环境下,CAPP的发展过程,探讨了CAPP发展的阶段性,论述了现有CAPP系统存在的问题.最后,指明了CAPP技术应研究的关键问题.     

当今CAPP的发展动态(英文)

计算机辅助工艺设计（ＣＡＰＰ）的概念已提出多年并已在工业界得到应用。然而,由于其自身的复杂性和灵活性,许多瓶颈问题尚未得到解决,影响了ＣＡＰＰ的进一步推广。基于大量的论文检索和阅读分析。揭示了当今有关此研究领域的一些最新方向和动态,以期望对将来的ＣＡＰＰ发展作出贡献。     

CAD／CAPP集成系统中CAPP子系统的研制

本文对CAD/CAPP集成系统中CAPP子系统的研制工作进行了简要介绍。 该CAPP子系统以成组技术为基础,可以从集成系统的CAD数据库中取得已设计零件的有关信息,亦可单独输入零件图纸信息,采用半创成式原理生成工艺规程。系统应用模块化程序结构,人机对话采用汉字菜单提问方式,并由打印机输出包括工序图在内机械加工工艺卡片。 系统操作简单,方便,运行速度快,实现了CAPP与CAD的集成,是一个先进实用的CAPP系统。     

基于XML的装配工艺实现

该文针对传统装配工艺存在的效率较低的缺点,提出了一种基于XML的装配工艺,以南汽 CAPP为例,阐述了装配模型的建立,以及装配工艺卡片的生成,最后介绍了该技术在某企业的应用情况。