带搅拌装置的导热油夹套高温加热过程强化

针对目前导热油夹套高温加热存在的温度分布不均匀，传热系数和热效率低等不足，开发了一种新型传热夹套，即从夹套的上封板插入搅拌装置和电热棒，选用能促进轴向混合的螺旋桨叶，利用夹套的不对称性，通过搅拌装置有效促进导热油的湍流混合，强化传热，实验表明，在很低的转速下，整个夹套上的温度已经相同；随着转速的增加，夹套传热系数明显提高，新型搅拌传热夹套的传热系数是整体式夹套的3倍以上，是螺旋板式蜂窝点夹套的2．5倍以上，新型搅拌传热夹套特别适用于分子蒸发／蒸馏和中小型反应设备的加热过程。     

回热式有机朗肯循环系统热力性能

膨胀机和工质泵作为有机朗肯循环系统的重要动力部件,在不同的热源温度下,合适的膨胀机及工质泵转速能够有效提高ORC系统的热效率。本文基于回热式ORC系统的热力学分析,选用R245fa为工质研究了膨胀机转速、工质泵转速以及热源温度对系统性能的影响。结果表明：膨胀机转速的增加使得工质质量流量、蒸发器换热量、膨胀机输出功和系统净输出功有所上升,而蒸发压力和热效率下降;工质泵转速的增加会使得工质质量流量、蒸发压力、蒸发器换热量及系统净输出功升高,系统热效率先增加后降低;热源温度的升高会导致蒸发压力下降,工质质量流量、蒸发器换热量、膨胀机输出功、净输出功及热效率均随之增加。     

自动清洗自然循环式高效节能蒸发器的常压中试研究

为解决蒸发器的结垢问题，设计了一种自动清洗自然循环式高效节能蒸发器，其关键是能否在合理的加热温差下产生足以带动自动清洗螺旋扭带可靠自转的自然循环推动力，为此设计了一套中试装置。常压蒸发条件下的中试结果表明：在传热温差26℃时，自然循环推动力可达0．11MPa以上，传热系数可提高10％以上，能可靠地带动扭带自转实行连续地自动清洗，且该技术与现有蒸发生产工艺和加热蒸汽压力条件完全适应，使用推广后能为生产企业创造较高的效益。     

蒸汽压缩蒸馏装置蒸发器温度场FLUENT数值模拟

蒸汽压缩蒸馏装置(VCD)是空间站进行废水回收的关键设备,而蒸发器是蒸汽压缩蒸馏装置实现尿液废水蒸发的关键部件,蒸发器的结构、运动参数等对蒸发器内温度场的影响目前在我国尚未取得理论上的突破和实验上的揭示.采用Fluent软件,以尿液作为工作液体,对不同蒸发器加热温度、不同旋转速度下的蒸发器内流体液膜的分布及沿膜厚与轴向方向的温度场进行了数值模拟.结果表明:随着转速的增加,逐渐形成液膜;加热温度在50℃以上,转速增加,达到相变温度的尿液体积分数增加,产水率会增加.     

基于Rough集理论的薄膜蒸发器产量预测

由于薄膜蒸发器生产过程高度复杂，导致产量的预测比较困难且准确率低。采用基于Rough集理论的数据分析工具包Rosetta，实现了薄膜蒸发器的产量预测研究。该研究完成了知识发现的全过程包括数据准备、数据分析以及结果的解释评估。研究结果表明：对条件属性的约简找出了对产量影响较大的因素，如试验时间、流量、蒸发强度、导热油温度以及刮板转速等；对产量的预测基本符合实际，总体正确率达73．7％。     

细薄膜蒸发器的船舶应用研究

在铜管内壁烧结细铜粉颗粒,形成具有微结构蒸发表面的细薄膜蒸发器.设计实验系统,在蒸发器表面积、蒸发压力、制冷量、冷剂流量相同的情况下,通过与尺寸一样的普通铜管蒸发器的对比,结果表明细薄膜蒸发器的整体传热系数高于普通蒸发器,能够有效强化蒸发换热,为降低船用蒸发器耗材及尺寸提供借鉴.     

刮膜式分子蒸馏过程的研究

对刮膜式分子蒸馏传热方程进行数值求解，针对0．25m^2刮膜式分子蒸馏器，以DBP(邻苯二甲酸二正丁酯)为物料进行了模拟计算。初步探讨了进料温度、进料速率2个参数对蒸馏器内头波温度及液膜表面蒸发速率的影响、模拟结果表明，头波温度随进料温度的升高而升高、随进料速率的增大而降低；液膜表面蒸发速率随进料温度的升高而增大，随进料速率的增大而减小.     

机械蒸汽压缩并流进料多效蒸发系统能耗计算分析

建立了并流进料机械蒸汽压缩(MVC)多效蒸发(MEE)系统自平衡循环的热力过程模型,分析了并流进料MVC-MEE系统中蒸发器效数、多效蒸发系统总温差、末效蒸发器二次蒸汽温度和MVC等熵效率对系统比功耗(w_(spc))的影响.计算结果显示:w_(spc)随系统总温差的增大而增加,蒸发器效数越少,w_(spc)增加的速率越大;蒸发器效数较多时,w_(spc)的增加速率随系统总温差的增大而提高.在系统总温差一定时,w_(spc)随蒸发器效数增加而明显降低,但随着蒸发器效数的增加,w_(spc)的减小幅度降低.在蒸发器效数一定时,w_(spc)随末效蒸发器二次蒸汽温度的升高略有降低,其影响随着蒸发器效数的增加而减小.在系统总温差一定时,w_(spc)随MVC等熵效率的增加而降低,在系统总温差较大时,MVC等熵效率对w_(spc)的影响更显著.     

薄膜蒸发器内流体流动模拟

建立了旋转薄膜蒸发器的计算模型，采用大型CFD软件CFX4．4模拟了旋转薄膜蒸发器内流体的流动过程，得出了蒸发器内薄膜和圈形波内流体的速度分布，探讨了5个参数对旋转薄膜蒸发器内流体流动的影响。研究结果表明，刮板转速和倾角对蒸发器内流动状态的影响最为显著，增大刮板转速和倾角可以明显促进液膜和涡旋的物质交换，提高传热效率。     

基于仿生结构对水平管降膜蒸发换热的模拟

水平管降膜蒸发器是广泛应用于海水淡化和化学工业等方面的换热设备。建立了三维数值模型，采用VOF(volume of fluid)方法结合UDF(user defined function)程序对水平管外降膜蒸发过程的换热特性进行了数值模拟研究，深入研究了光管和强化管针对不同管间距、喷淋密度、蒸发温度和管径对液膜厚度以及平均传热系数的影响。模拟结果表明：在相同条件下，强化管的平均传热系数要明显高于光管，可见基于仿生学原理优化换热表面结构能有效提高水平管外降膜蒸发的换热效率。光管和强化管的平均传热系数随着蒸发温度的升高都呈上升趋势，随喷淋密度的增加呈先上升后减少的趋势。光管和强化管的平均换热系数随管间距的增大而增大，随喷淋密度的增加呈先增加后减少的趋势；换热管的平均传热系数随着蒸发温度升高而升高，随喷淋密度的增加呈先上升后下降的趋势。     

明胶膜醇／水渗透汽化性能的研究

用牛骨胶制备明胶膜,用于乙醇/水混合物的渗透汽化分离研究,结果表明,该膜在常温下分离85％乙醇时运行3h便可到达稳定操作状态;料液中醇含量增大、膜的分离系数提高但通量下降;而温度升高或汽相侧真空度提高都能导致膜通量与分离系数的同时提高。     

真空膜蒸馏用于脱除水中氨的传质性能研究

对真空膜蒸馏脱除水中氨过程总传质系数的计算式进行了理论推导,并以真空膜蒸馏实验考察了料液温度、料液浓度及pH值对总传质系数影响。实验结果表明,随料液温度和pH值的增加,总传质系数明显增大,但pH值升至11后,总传质系数的变化不再明显。在实验所涉及的范围内,料液浓度对总传质系数的影响不大。总传质系数理论计算值与实验测定值吻合较好。     

R600a/CO2一级分凝和二级分凝自复叠制冷循环的性能研究

基于天然工质应用于自复叠制冷循环的研究，对一级分凝和二级分凝自复叠制冷循环进行了理论分析，讨论了使用天然工质R600a／CO2作为非共沸制冷剂时制冷剂的配比、冷凝温度、蒸发温度和冷凝蒸发器冷凝侧出口过冷度对2种循环系统性能的影响．结果表明：2种循环均存在最佳的制冷剂配比，其中二级分凝循环还存在最佳中间温度；在一定的冷凝温度和蒸发温度下，二级分凝自复叠制冷循环与一级分凝自复叠制冷循环相比，性能系数大，单位质量制冷量大，压力比高；随着冷凝温度和蒸发温度的升高，二级分凝循环的性能系数提高得更多．     

导电加热切削切削区加热电阻的检测及其特性研究

定义了导电加热切削这一加工方式中的加热电阻的结构及其所在区域，根据加热回路的特点，提出了一种对加热电阻的精确检测方法，有效地排除了回路电感和电缆电阻等因素的影响。在此基础上通过实验研究了切削深度、进给量和切削速度对加热电阻的影响，并建立了它们和该电阻的经验公式。基于加热电阻和切削用量的关系，分析了切削用量的变化对加热功率的影响，并提出通过对加热电阻的检测来判断切削用量的变化状况，进而实现对加热电流的自动调整，并用实验进行了验证。     

奥氏体不锈钢钻削变形系数的实验研究

以奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti为工件材料，应用最新研制的涂层钻头进行大量切削实验，研究钻削参数对变形系数的影响以及变形系数与轴向力、转矩和钻削温度之间的关系．结果表明，不锈钢钻削变形系数反应了轴向力的变化趋势．实验还揭示了奥氏体不锈钢钻削加工中切削速度和进给量的变化对变形系数的影响规律．研究结果为奥氏体不锈钢钻削刀具选择及其参数的优化提供了依据．     

送风式管架冻结装置的设计

介绍一种送风式管架冻结装置的设计，着重分析风速、配管面积和冻结时间的关系。通过理论计算和生产测试得出：增大风速，可提高货物表血放热系数；增加配管面积，可提高蒸发温度。通过这两种方式均可缩短冻结时间、提高鱼品冻结质星。     

金属板件等离子体弧柔性成形技术基础研究

水火弯曲成形和激光弯曲成形均存在一定局限性，而等离子体弧具有平均能量转换效率高、成本较低等优点．介绍了等离子体弧柔性成形技术的原理和特点，分析了等离子体弧柔性成形的两种基本形式——正向弯曲和反向弯曲的成形机理和控制方法，研究了弧功率、扫描速度、冷却方式、板件材质与几何尺寸等因素对柔性成形的影响规律．研究结果表明：等离子体弧可在工业环境下完成对不同厚度板材的柔性成形．在一定范围内，弯曲速度随着弧功率的提高而提高；可运用小的扫描速度提高弯曲速度，而采用大的扫描速度实现较为精确的弯曲变形；随着板件厚度的增加，相同扫描次数下的弯曲角度明显减小；导热系数大的材质，因难以在材料内部形成大的温度梯度而难以产生弯曲变形．上述研究对合理选择成形参数具有一定的指导意义．     

钢坯磨削三维温度场的理论分析

本文由钢坯磨削的特殊几何学首次建立了钢坯磨削半椭圆形面移动热源模型,基于这一模型和传热学分析,得到了热源热强呈矩形分布和三角形分布两种情况下的工件三维温度场的解析解,并进而得到了钢坯磨削中工件表层峰值温度公式:这些结果为钢坯磨削温度的理论分析提供可能,分析指出,高效钢坯磨削温度将很高,而提高工件进给速度和增大磨痕宽度、增大热源长短半(?)比,将有助于减少由此产生的热损伤程度,这些分析为认识钢坯磨削温度问题有重要意义,并且实际磨(?)试验结果和瞬时点热源法的数值计算结果也证实了这一理论分析的有效性。     

湿式铜基摩擦副局部接触对摩擦因数的影响

考虑金属的热衰退特性及温度、压力和摩滑速度对混合润滑油膜的影响,建立了湿式铜基摩擦副局部接触摩擦因数计算模型,研究了摩滑过程中湿式铜基摩擦副局部接触状态下摩擦因数的变化规律,并通过销-盘摩擦因数测量实验对摩擦因数计算模型进行了验证.研究结果表明:摩擦元件屈曲变形导致摩擦元件间摩擦状态发生变化,在局部接触条件下,接触区摩擦状态随温度升高可分为油膜主导阶段、微凸峰主导阶段、摩擦因数上升阶段和热衰退阶段4个阶段.其中,油膜主导阶段会随摩滑速度的减小而消失.干摩擦状态下,摩滑速度对摩擦因数影响较小.在混合润滑状态下,摩擦因数随摩滑速度增加而下降,且温度越小摩擦因数衰减越显著.局部接触区平均面压较小时,压力对摩擦因数影响较小,当压力超过100 MPa时,接触面压力开始对混合润滑中的油膜主导阶段产生影响,此时摩擦因数随压力升高而增大.