高效节能的粉磨设备——筒辊磨

辊筒磨是近年来人们在深入研究粉磨机理和现有各种粉磨设备的基础上,开发出来的一种中高压、薄料层、筒体内物料循环的挤压粉磨设备,兼具辊压机的节能效果、立式磨的结构紧凑及球磨机的运转可靠性等优点,具有良好的应用前景,为挤压粉磨工艺找到了一条能充分发挥节能潜力的新途径。     

转炉渣粉粉磨性能

通过对几种转炉渣粉(炉渣)的化学成分、X线衍射(XRD)、粒度分布、比表面积、密度、筛余的测定,以RRB方程作为粒度分布模型,利用线性回归分析和粉磨动力学特征粒径的研究方法,对炉渣粉磨性能的影响因素和粉磨动力学进行研究。结果表明:钢渣的粉磨性能与Fe含量呈负相关,Fe含量较高的钢渣特征粒径减小的速度较慢,均匀性较好。游离Ca O(f-Ca O)促进钢渣早期的粉磨性能,硅酸二钙(C2S)促进钢渣后期的粉磨性能。闭路球磨系统不宜进行粉磨比表面积大于450 m2/kg的超细炉渣。     

高效节能的粉磨设备

辊筒磨是近年来人们在深入研究粉磨机理和现有各种粉磨设备的基础上，开发出来的一种中高压、薄料层、筒体内物料循环的挤压粉磨设备，兼具辊压机的节能效果、立式磨的结构紧凑及球磨机的运转可靠性等优点，具有良好的应用前景，为挤压粉磨工艺找到了一条能充分发挥节能潜力的新途径。     

辊压机粉磨系统及粉碎机理探讨──兼论新型节能辊压机

论述了辊压机在水泥工业粉磨系统中的应用，同时，通过对辊压机粉磨机理的分析研究，从理论上提出了一种新型的节能辊压机。     

钢渣的难磨相组成及其胶凝性的研究

将钢渣粉磨后分级,得到7种不同粒径的试样,用X射线衍射仪分析了它们的矿物成分,研究了粗粒子试样在硅酸钠作用下的胶凝性,并以矿渣为参比样,比较研究了钢渣细粉体与矿渣易磨性及胶凝性的差异,还用扫描电子显微镜及X射线能谱仪分析了钢渣中硅酸盐矿物(C3S和C2S)的固溶组分。结果发现了钢渣中难磨组分为铁铝酸钙[Ca2(Al,Fe)2O5]和镁铁相固溶体(MgO.2FeO),且它的水化反应活性很低,而钢渣中硅酸三钙(C3S)和硅酸二钙(C2S)具有较好的易磨性,其易磨性比矿渣略好,但其水化反应活性明显比矿渣差,钢渣中的C3S和C2S固溶了较多的异离子。分析指出了钢渣水化活性低的本质是由于它所含的矿物Ca2(Al,Fe)2O5、MgO.2FeO无水硬性,C2S呈γ型,水硬性低,而C3S是在长时间高温下形成的,它具有较稳定的结构,从而它的水化活性亦相对较低。     

卧辊磨的磨损分析及耐磨设计

采用系统分析方法对新型料层粉磨设备一卧辊磨的粉磨过程、受力状态及磨损机理进行分析,在此基础上提出了耐磨设计原则,并依此进行了耐磨结构设计、耐磨材料的选择及试验研究。     

论辊压磨的技术经济效果

年产１７～２０万吨或大于２０万吨水泥的工厂，辊压磨用于粉磨水泥或原料是经济合理的。但用于１０万吨及其以下的水泥厂，技术经济方案比较表明，是不经济的，用于粉磨矿渣水泥或粉煤灰水泥，会降低它的经济性，并应使矿渣和粉煤灰直接喂入磨机而不喂入辊压磨。     

矿渣粉磨生产工艺智能调控系统研究与应用

矿渣粉磨生产过程具有强耦合、非线性、大滞后等特点,人工对其进行有效控制十分困难。提出一种矿渣粉磨生产工艺闭环调控系统,在长期设备与工艺研究基础上,借助物联网技术采集大量数据,结合专家经验并通过数据分析来实时监控工况发展趋势,研究矿渣粉磨生产工艺过程闭环调控方法;系统增加了前端矿渣水分在线检测,增强系统提前反应速度,在后端通过微粉粒度在线检测,形成闭环控制;生产过程中替代人工精细调节工艺,自动纠正参数变化,并优化参数匹配。系统应用于某生产现场,取得了较好的运行效果。     

辊压机作预粉磨设备应注意的几个问题

针对带辊压机预粉磨系统之特点,对辊压机稳定进料、操作维护及球磨机的操作参数等问题进行了论述,提出了优化调整的方法。     

特色小麦加工中磨辊表面处理与研磨效果相关性分析

研究特色小麦营养层分离制粉方法,除小麦分层脱皮分离制粉外,辊式磨粉机分层碾磨制粉是特色小麦加工的关键环节,磨粉机磨辊表面的技术处理、特性选择和参数配置是影响制粉工艺效果和产品质量的关键.通过对磨辊表面材料配方增加钒钛元素的磨辊与传统配方磨辊进行研磨效果对比,结果表明:采用新配方浇铸的磨辊1B磨单辊剥刮率平均提高1.92％,单辊动力消耗平均降低2.29kW·h,磨下物料温度平均降低3.83℃,皮磨单辊出粉率降低0.87％;1M磨采用新配方浇铸的磨辊单辊取粉率平均提高1.78％,单辊动力消耗平均降低4.43 kW·h,单辊磨下温度平均降低4.7℃.     

论水泥生料细度与辊式磨的应用

水泥生料细度应控制Ｒ０．２ｍｍ＜１．５～２．０％，Ｒ０．０８ｍｍ可以放宽到１２～１６％或超过１６％，不影响窑的煅烧。辊式房是当前水泥生料粉磨系统的首选方案，但在年产１０万吨及其以下的水泥厂，原料易磨性较好时，可以采用辊式磨，但原料易磨性差时，应通过技术经济方案比较。     

高压辊磨和润磨预处理强化硫酸渣球团对比研究

采用高压辊磨技术预处理硫酸渣改善生球质量和强化球团焙烧,并且与传统的润磨技术进行对比.研究结果表明:高压辊磨和润磨预处理硫酸渣均可大幅度提高生球质量,在膨润土用量大幅降低的同时,生球落下强度从9 0次/(0.5 m)分别增加到大于30.0次/(0.5 m)和27.4次/(0.5 m),抗压强度从7.2 N/个分别增加到10.6 N/个和13.7N/个,造球水分降低约6.5％,爆裂温度在540℃以上;经高压辊磨和润磨预处理后,硫酸渣球团预热温度均降低150℃,焙烧温度均降低80℃,焙烧时间均减少6 min,强化了硫酸渣球团矿焙烧;高压辊磨和润磨的作用机理在于提高硫酸渣比表面积,增大表面能和表面活性,促进固相扩散反应,强化球团固结,但是,高压辊磨的产能远高于润磨的产能,且单位能耗比润磨的低.     

各种物料干式、湿式粉磨分级技术

<正>■技术简介物料粉磨分级是电子、建材、选矿、化工、热能工程、食品、医药等行业机械法粉体制备系统中最关键的工艺与技术。物料粉磨分级工艺与技术的优劣不但决定着产品质量,同时也影响着系统能耗。     

双模糊控制器在联合粉磨系统中的应用

为提高联合粉磨系统的产量,减少能源消耗,结合粉磨站联合粉磨系统的工艺,设计双模糊控制器来稳定和优化粉磨系统。针对现场的实际情况,将整个粉磨系统分为两个回路,分别采用模糊控制器进行控制。通过VC++编程软件实现控制器的功能,软件通过用于过程控制的对象连接与嵌入接口与现场的集散控制系统通信,对设备进行自动控制。现场应用结果表明,双模糊控制系统能够保证系统的稳定,提高水泥产量,减少电耗。     

辊压机生料终粉磨系统在我厂25 00t/h线上的应用

随着能源环境问题越来越严峻,本着降低电耗节省成本的目标,我厂于2009年5月建成生料辊压机系统并进行试生产和达标测试,于6月初停止老磨(2500t/h线粉磨系统原采用老利波尔窑的4台台时45t/h的球磨机进行粉磨),目前系统已稳定在台时200±10t/h的范围之内.     

浅谈莱歇立磨焊接后的操作工艺

介绍了莱歇立磨的磨辊、磨盘进行耐磨材的焊接后，初次启磨时，在操作工艺上应注意的问题，并对出磨和入磨温度、投料量、操作压力及主风机风量等参数设定进行了详细说明。     

板带车间磨辊间工艺设计要点

本文对板带车间磨辊间的工艺设计提出一些设计要点,以提高磨辊间的设计水平,进而提高板带车间的产品质量及产量。     

钢渣可磨性与磁选提铁交互性影响的实验研究

针对转炉钢渣可磨性差和含铁量高的状况,根据铁的赋存状态对钢渣可磨性的影响,研究了钢渣可磨性、磁选提铁及两者的交互性影响.研究表明:在细磨时间3 h以上时,钢渣粒度分布的峰值在100-120μm之间,铁含量越小,钢渣可磨性越好.钢渣的细磨次数愈多,磁选提铁越彻底.经过3次磨碎以后,可得到含铁量为45％以上的样品,钢渣中的...     

高压辊磨对磁铁矿石磁选特性的影响

对弓长岭磁铁矿石的高压辊磨和颚式破碎产品分别进行阶段磨矿—阶段磁选—细筛再磨试验,分析了两种破碎方式对弓长岭磁铁矿石磨矿特性和磁选特性的影响。结果表明:高压辊磨工艺适宜的一段磨矿细度为-74μm含量占40%,颚式破碎工艺适宜的一段磨矿细度为-74μm含量占50%,两种破碎工艺适宜的二段磨矿细度均为-74μm含量占85%,最佳的细筛筛孔尺寸为50μm,三段磨矿细度为-45μm含量占80%。高压辊磨机碎磨分选工艺与颚式破碎机碎磨分选工艺相比,精矿品位相近,产率高0.52%,回收率高0.92%。     

MLS立磨使用应注意的问题

立磨以其优良的节能性、环保性受到人们的青睐。在实际的工业生产中大多数以立磨粉磨工艺代替了管磨扮磨工艺，是粉磨工艺从原理上有了质的变化，为节能降耗提供了良好的设备条件，但是立磨在使用过程中存在一些问题，本文以MLS立磨为对象进行简要分析。