耐磨复合磷化工艺研究

依据磷化的成膜机理,设计了复合磷化液的配方,并确定出磷化液的最佳配方.研究了时间、温度、酸比等工艺参数对磷化成膜的影响,通过实验确定出此种耐磨复合磷化的最佳工艺.结果表明,耐磨复合磷化克服了以往磷化工艺的不足.经过此种磷化液处理后的工件具有较好的耐磨减摩特性与耐蚀特性,膜层与基体之间具有较高的结合力.     

漆前常温条件下的锌系磷化液制备

开发了一种在5～40 ℃条件下使用的钢铁表面漆前处理锌系磷化液.该磷化液由氧化锌、磷酸、六水硝酸锌、成膜助剂、促进剂浓度构成.所获得的磷化膜连续、均匀致密,膜重约1.5～2.9 g·m-2、耐蚀性和附着力好.     

常温抗蚀性磷化液的研制

在锌系磷化液成膜基础上，将铅的无机盐引入磷化液中，探讨其对成膜速度及抗蚀性能的影响。研制出一种常温抗蚀性的新型磷化液。     

Q235钢黑膜磷化及其影响因素

为满足国内外市场对钢铁黑膜磷化的需求,采用预发黑处理、再磷化技术,研究了常温下Q235钢的黑膜磷化规律,重点讨论了黑膜磷化的几种主要影响因素,如主盐性质、磷化液pH值、磷化次数、辅助成膜剂等因素对Q235钢黑膜磷化的影响.实验结果表明,主盐性质不同磷化膜黑度不同,pH=3时得到的黑色磷化膜最好,另外,先黑化后磷化工艺可以得到满意的黑色磷化膜,辅助成膜剂如十二烷基苯磺酸钠(NaDBS)、平平加(AES)等不利于Q235钢的黑膜磷化.     

常温“四合一”磷化液的研制

由于一般的“四合一”处理工艺的废液排放污染环境，常温下除油效果差等原因，因此，研制常温“四合一”磷化新工艺有着极其重要的经济价值和科学性．从理论上探讨了常温磷化工艺的设计，其关键是ＰＨ值的控制，选择性的加入促进剂和成膜助剂等．以磷酸、复合磷酸盐为基本原料，用不污染环境的促进剂，除油剂、钝化剂及成膜助剂成功地研制开发了一种效果较好的常温“四合一”磷化液．同时从理论上对磷化成膜机理进行了初步探讨．磷酸与钢铁表面作用，致使磷化液系统内磷酸盐、磷酸氢盐达到饱和状态，发生电化学反应，使得金属离子沉积于钢铁表面形成磷化膜．常温“四合一”磷化液的主要创新在于克服了单一ＯＰ乳化剂作为“四合一”磷化液除油剂的传统工艺的缺点，消除了传统工艺中铬酸盐对环境的污染，使用方便，改善了劳动条件．     

一种低温磷化促进剂的动力学研究

简述了锌系磷化膜的形成机理,针对锌系中温磷化技术的缺点,采用测量φt曲线的方法研究磷化液中促进剂对磷化膜生长速率的影响。应用XRD对膜的形貌及晶体结构进行了表征,研制出一种低温锌系磷化加速剂。实验结果表明,将亚硝酸盐与氯酸盐混合制成复合促进剂,可以缩短成膜时间,降低磷化温度,加快磷化成膜速度,在磷化温度为25℃～35℃,磷化时间为10min的条件下,可以获得性能良好的磷化膜。     

MB6镁合金表面磷化工艺优化及耐腐蚀性能研究

应用Tafel极化曲线分析方法,对在不同磷化温度、不同磷化液pH和不同磷化时间条件下磷化的MB6镁合金防腐性能进行了研究.实验结果表明:磷化温度、磷化液pH和磷化时间对MB6镁合金磷化膜防腐性能有较大影响,其最佳磷化温度为50℃,最佳pH为3.0,最佳磷化时间为20 min,磷化膜可提高MB6镁合金在Hank溶液里耐腐...     

X80管线钢钝化膜电化学性能的EIS研究

目的 研究成膜电位、温度和氯离子等对X80管线钢在1 mol/L NaHCO3/0.5 mol/L Na2CO3缓冲溶液中所形成的钝化膜的电化学性能的影响.方法 利用电化学阻抗谱技术研究了X80管线钢在1 mol/L NaHCO3/0.5 mol/L Na2CO3缓冲溶液中所形成的钝化膜的电化学性能.结果 随着成膜电位的增加,传递电阻R1减小,而膜电阻R2和扩散阻抗YW增加,表明膜的致密性增加;成膜温度升高,传递电阻R1、膜电容Q2和膜电阻.尺2减小,说明膜的致密性减小;同一温度下增加溶液中的氯离子浓度,传递电阻R1、膜电容Q2和膜电阻R2:均减小;在同一氯离子浓度下升高温度,传递电阻R1、膜电容Q2:和膜电阻R2:均减小.结论 成膜电位、成膜温度和氯离子会对钝化膜的电化学性能产生显著的影响.     

铝及其合金微弧氧化技术的研究进展

对铝及其合金微弧氧化技术的发展概况、成膜机理、膜层性能以及成膜的影响因素进行了概述,并对其发展前景进行了展望.     

均质条件对明胶乳液膜物理性能及控释性的影响

针对蛋白膜材料机械性能和水汽阻隔性能较差的问题,采用微射流乳化的方法制备了新型橄榄油/明胶乳液膜材料,分析了均质条件对成膜乳液粒径分布和乳液膜物理性能的影响,并探讨了膜材料中油滴分布与膜材料的机械性能和水汽阻隔性之间的关联性,以及膜材料对溶菌酶的控释性.结果表明:高速分散处理的成膜乳液的油滴粒径较大且分布不均,成膜过程中部分油相富集在膜表面形成类似双层结构,膜材料机械性能较差;而经过微射流处理可以获得纳米尺度的粒子集中分布的成膜乳液,膜材料中油相均匀分散,具有良好的的抗拉强度;与对照膜相比,两种处理方法制备的乳液膜均有着较强的水汽阻隔性,但对于不同均质处理呈现不同的机制;利用微射流处理制备的膜材料具有良好的机械性能和水汽阻隔性,并对溶菌酶良好的控释性.     

表面磷化和硅烷处理对有机涂层／金属体系耐蚀性能的影响

以金属作为基底，环氧树脂作为涂层材料，采用电化学阻抗谱技术研究表面未经处理、经硅烷处理和经磷化处理试样的环氧涂层酎蚀性能。有机涂层试样做为工作电极，浸泡在3．5％的NaCl水溶液中，测量其交流阻抗谱。结果表明：金属表面经硅烷处理后，金属／涂层的酎蚀性优于未经表面处理和经磷化处理的试样，硅烷处理层能很好地保护金属基底。     

钢铁常温综合前处理液的研制

探讨了常温综合前处理液的作用机理，讨论了主要组分的影响和作用。该处理液高效节能，生成的磷化膜灰色均匀，硫酸铜点滴时间在2分钟以上。用擦试方法处理，适用进行局部大型构件的涂装前处理。     

NaCI溶液中Fe—W非晶镀层磷化膜的耐蚀机理

将Fe-W非晶镀层在锌系磷化液中进行磷化处理,表面形成致密的磷化膜,显著提高了镀层在NaCI溶液中的耐蚀性能;采用AES和XPS测定Fe-W磷化膜的成分和化学价态,并对膜层进行了深度剖析。实验结果表明,磷化膜主要由ZeZn2(PO4)2、Zn3(PO4)2及少量Fe2O3、WO3和钼酸盐组成,厚度约为210nm。此外,还探讨了磷化膜的耐蚀机理。     

G----H型磷化剂成膜条件的研究

本文研究一种涂漆前预处理的磷化剂,它可作为钢铁制件涂漆前的防锈保护膜。并从磷化反应历程分析了影响磷化膜性能的因素,以便更好地掌握磷化成膜条件。     

Q235钢分步法中温锌钙系黑膜磷化

通过先常温发黑后中温磷化的方法研制出了1种有效的黑膜磷化工艺.重点讨论了黑化液和磷化液的主要成分以及后处理工艺对Q235钢黑膜磷化的影响.实验结果表明：发黑剂A对钢铁的发黑起着关键性的作用,三氯化铁、钼酸铵、酒石酸对黑化膜的形成也各有不同的作用,最佳发黑时间为3.5～5min;在磷化液中磷酸二氢锌浓度不宜超过9.09%,硝酸钙、促进剂、络合剂和硼酸与黑色磷化膜的质量也有一定的关系;经皂化、油封等后处理后,黑色磷化膜的耐硫酸铜点滴时间可高达35min以上.     

压缩机动涡旋表面磷化膜层的磨损性能

采用AMSLER摩擦磨损试验机,模拟压缩机上支撑与动涡旋摩擦副,对灰铸铁表面磷化膜层摩擦副在不同条件下的摩擦磨损性能进行了研究,采用扫描电子显微镜(SEM)观测摩擦磨损表面形貌.试验结果表明:磷化工艺可以有效降低灰铸铁与磷化膜层之间的摩擦系数;在摩擦磨损过程中,磷化膜避免了金属表面的直接接触,降低了摩擦副之间的黏着.磷化试样在高速和低速条件下的抗咬合性能均优于未磷化试样.     

钢铁表面免水洗锌系磷化膜的常温制备与性能表征

Q235钢铁试片在以磷酸、氧化锌、钼酸铵等材料组成的锌系磷化液中常温快速磷化后,自然干燥2 h以上,生成免水洗的彩色锌系磷化膜.用XPS对膜层的化学组成及结构进行表征,用SEM和EDS对膜层的形貌和元素含量进行分析,探讨磷化机理.研究结果表明:免水洗的磷化膜,由Fe3 和Zn2 的磷酸盐及少量的钼酸盐等组成,膜晶粒尺寸≤2 μm,膜连续、致密,膜重≥0.9 g/m2,耐3%的NaCl溶液腐蚀约2.0 h,喷涂铁红环氧底漆后检验涂层的附着力达1级,比传统工艺(磷化后水洗)形成的磷化膜质量更好.     

表面磷化处理对固体润滑涂层性能的影响

磷化处理对粘结固润滑涂层的摩擦性能有很大影响。把氧化锌、磷酸、水按照不同比例配成磷化液,对金属表面进行不同参数(温度、时间)的磷化处理,并在其表面煮涂MoS2利用M-2摩擦磨损实验机测定不同磷化工艺下的MoS2涂层的磨擦学性能,确定了使MoS2固体润滑涂层摩擦性能达到最佳的磷化工艺参数,并讨论了磷化膜表面粗糙度对固体润滑涂层摩擦学性能的影响。     

中温锌钙系磷化液研究

研制了中温锌钙系磷化液。考察了酸比、磷化温度、磷化时间、促进剂、添加剂等工艺参数对磷化膜耐蚀性的影响。通过正交实验,获得了一个磷化效果好的配方。