电渣炉除尘方法及工艺探讨

通过对DZ18－SS型电渣炉干式除尘器性能、工艺、测试结果的介绍,探讨了提高电渣炉除尘器运行效率的技术和方法。     

大型电渣重熔设备给料系统优化与控制

针对120 t大型电渣重熔设备的给料系统进行了改进设计和比例控制研究.电渣重熔设备的给料过程即是其导电横臂的下降过程,传统电渣炉横臂升降采用滚珠丝杠驱动,存在刚度小、响应慢等缺点.本研究采用大尺寸液压缸及传感器代替传统的滚珠丝杠,并采用电液比例调速阀实现液压缸的速度控制,利用液压系统刚度大、响应快的优势实现对电渣炉给料系统的精确调速控制.建立了120 t大型电渣炉给料结构的机械及液压系统数学模型,进行了控制系统仿真研究,得到了较好的控制效果.     

电渣炉熔速控制技术的开发与应用

采用同轴大电流电缆、称重系统及电渣炉智能控制等技术手段,开发了电渣炉熔速控制技术,并将该技术应用于实际生产.解决了传统电渣炉由于没有精确熔速控制,造成其重熔钢锭内部结晶质量不高、无法精确补缩的难题.结果表明:实际生产中电渣熔速在5~20 kg/min范围内连续可调,重熔20 t钢锭时,吨钢电耗≤1 340(kW.h),通过对比分别用熔速控制和递减功率生产的MC5重熔钢锭的质量检验数据得知,钢锭的偏析度得到降低,并减少了钢锭中碳化物的析出,表面质量良好,生产过程实现全自动化,解决了国内具有熔速控制系统的电渣炉设备依赖进口的问题,推动了电渣冶金和电渣熔速控制技术的发展.     

关于电渣炉表面摆动控制问题的研究

对电渣炉的表面摆动控制问题作了探讨．着重分析了这种控制方式的优越性和实现条件．     

略述提高电渣炉生产率和降低电耗的途径

电渣冶炼是近十几年来发展异常迅速的新技术,是生产高质量合金钢的重要手段。电渣冶炼在我国的发展是从58年大跃进时开始的。自60年全国第一次电渣炉会议后,这一技术迅速的得到了推广,各特殊钢厂皆先后建立了电渣炉或车间,几年来生产实践     

单相双自耗电极串联有衬电渣炉

单相双自耗电极串联有衬电渣炉是一种小型熔炼设备,其熔炼原理是:采用双极串     

电渣炉、抛丸机安装技术探析

本文主要介绍了电渣炉及与其配套的抛丸机安装基本技术,并提出了安装过程中的关键要点和解决方案。     

电渣炉圆形锭模式结晶器的设计

根据电渣炉圆形锭模式结晶器的实际工作情况,介绍其设计参数和设计方法,提出结晶器冷却水流管径的计算公式,结合实例对圆形锭模式结晶器的结构设计和材料选用进行讨论.     

基于有限元电磁场分析的电渣炉结构优化

基于有限元软件,采用数值模拟的方法研究了电渣炉重熔期大电流导体产生磁场的空间分布规律.计算结果表明,磁感应强度在电极表面的分布在单导线返回电流时最大相差35.22%,双导线返回电流时最大相差13.26%,四导线返回电流时最大相差5.8%;这种磁感应强度的差别导致电极表面产生的涡流密度不均匀,进而影响电极熔化速率.从磁场对重熔工艺产生影响的角度来考虑,采用结构对称炉型可较大地减少磁场对工艺的不利影响,减少熔池内搅拌力不均匀等不利因素.分析指出,为了减少电抗造成的电能损失,消除散磁,降低电流的搅拌作用,防止出现点状偏析,同轴设计电路(同轴导电立柱、同轴电缆)将会成为电渣炉今后的发展方向.     

电渣重熔过程控制参数的确定

本文从理论上阐述了最佳熔速m、炉口阻值R_F和给定电压信号U_c的确定原则,并应用于一台0.5t电渣炉,建立了参数匹配图。从匹配图选参数,利用微型机或程序控制器进行重熔过程控制,获得了按预定经济技术指标的精确控制。     

电渣重熔过程微型计算机32路巡回测温系统

所研制的电渣炉微机测温系统有32个测温点沿高度分布在结晶器壁及其冷却水中。系统硬件结构包括热电偶传感器,前置滤波放大电路,12位32路A/D转换板,微机和打印机,本系统采取了一系列抗干扰措施,软件用Z80汇编语言编写,利用CTC二个中断分别控制时钟计时和定时巡回采样,使用方便,运行可靠,现场测量误差为2—5%。     

电渣炉夹具感应加热的有限元数值模拟

采用有限元分析法和ANSYS软件,引入复矢量磁位,推导了感应加热有限元模拟的数学模型.讨论了感应加热有限元分析中温度场与电磁场耦合、工件材料物理参数的温度依赖性等关键技术问题的处理方法.分析了电渣炉夹具的感应加热过程,得到了夹具的温度分布状况以及温度随时间的变化规律.结果表明:温度的最大值主要集中在夹具的表层,且心部几乎未加热,其数值模拟结果与工程实际应用工况基本一致.     

电渣重熔钢水离心浇铸用熔渣

有衬电渣炉炼制的钢水进行离心浇注的过程中，选定ＣａＯ─ＳｉＯ２─ＣａＦ２─Ｎａ２Ｏ─Ａｌ２Ｏ３─ＭｇＯ渣系，按给定渣系成分的熔渣进行带渣离心浇注试验．试验结果表明：新渣系未对浇注钢水产生任何污染，形成的渣皮非常均匀，厚度仅在１～２ｍｍ之间，有效地防止了表面裂纹和气孔的产生。     

电渣重熔炉微处理机控制系统的组成和分析

本文讨论了对电渣炉一类时滞传递特性对象的分析方法,可用以估计模型的结构,并应用了动态数据系统(DDS)辨识过程所得自回归滑动平均(ARMA)的模型。 根据微处理机的控制和运算能力,对量测随机干扰的滤波和熔化速度控制回路的调节规律,提出了可行的算法。分析了系统的组成,并应用现代控制理论最佳控制的思想,提出了今后工作要点。     

齐钢10吨级电渣锭的凝固参数及工艺因素分析

齐钢F850/10—Ⅱ型电渣炉生产的10.5t86CrMoV7锭是一米七带钢冷轧辊的坯料,要求具有良好的冶金质量。 本文在剖锭工作的基础上,进行了凝固参数和工艺因素的研究,对熔池形状,二次枝晶臂间距、结晶形态以及熔化率、渣温、渣成分等因素进行了分析,为全面了解冶金质量和改进重熔工艺提供了重要的依据。     

电渣重熔钢钢水离心浇铸用熔渣

有衬电渣炉炼制的钢水进行离心浇注的过程中，选定ＣａＯ－ＳｉＯ２－ＣａＦ２－Ｎａ２Ｏ－Ａｌ２Ｏ３－ＭｇＯ渣系，按给定渣系成分的熔渣进行带渣离心浇注试验，试验结果表明：新渣系未对浇注钢水产生任何污染，形成的渣皮非常均匀，厚度仅在１～２ｍｍ之间，有效地防止了表面裂纹和气孔的产生。     

200吨级大型电渣重熔炉

1972年国家计委作为国家重大科研项目指示我院与上海重型机器厂合作,对该厂原有的100吨电渣炉进行技术改造,以满足大型电站设备锻件的需要。与此同时,我国第一台30万瓩的核电站工程开始筹建,而国内各大重型机械厂在用电炉加真空浇注(或电炉加平炉加真空浇注)的条件下生产的锻件,都难以生产出该工程最大锻件所需的360吨左右的大型钢锭。然而,如若采用电渣重熔工艺,则200吨左右的钢锭,即可满足要     

电渣重熔系统渣温对输入功率的响应

本文通过渣池的能量平衡,建立了渣温对输入功率的响应关系。给出了确定系统参数的实验方案,并在0.5t电渣炉上进行了实验,结果表明,渣温对输入功率的响应是一个一阶线性系统,理论分析与实验结果相符。对三种工艺下的渣温、熔速进行了讨论并得到如下结果:恒功率重熔——渣温、熔速随锭高线性增加;恒熔速重熔——渣温,熔速在过程中保持恒定;恒熔池深度重熔——渣温、熔速随过程降低。     

40t板坯电渣炉分段恒熔速控制

介绍了40 t板坯电渣炉的恒熔速控制原理及控制系统的组成。电渣重熔是利用电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源对自耗电极进行熔炼的方法。其目的主要是提纯金属,并获得结晶组织均匀致密的钢锭。舞钢建设的40 t板坯电渣重熔炉在目前是国内最大的。40 t板坯电渣重熔炉已经生产了一年多,为舞钢带来了很好的经济效益,可以说是目前经济形势下舞钢创收的一个亮点,但由于40 t板坯电渣重熔炉的控制目前在国内还处于试验阶段,无前章可循,为了保证产品质量,对于控制精度要求很高。     

电渣重熔钢30万千瓦电机转子锻件

电渣重熔钢30万千瓦电机转子锻件是北京钢铁学院和上海重型机器厂共同合作,于1980年建成了目前世新上最大的200吨电渣炉,经过几年的努力,在完成了我国首台30万千瓦核电站一回路设备所需的一百多个质量要求很高的大锻件后,经对电站锻件的试验研究,掌握大量的试验数据基础上,于1985年投料重熔的一支30万千瓦发电机转子钢锭,经过锻造,热处理粗加工以及有关的检测,全部性能均满足了用户的要求,许多技术指标超过了日本同类锻件的水平。 汽轮发电机转子是汽轮发电机的主要和重要锻件,它要承受高速旋转(3000～3600转/分)所产生的离心力,要承受由自身重量所产生的弯曲应力,并要转送巨大的力矩,要保证绝对可靠。所以既要强度高,又要塑性好、韧性好,还要求材质纯净。国外大锻