钢铁生产流程的物流对能耗影响的表格分析法

在钢铁生产流程中,物流对能耗具有重要的影响·从基准物流图的概念入手,分析了含铁物料在实际钢铁生产流程各工序中可能发生的流动情况,说明了根据实际生产流程构筑基准物流图的方法,构造了计算偏离基准物流图的各股物流对能耗影响的分析表,并给出了计算公式及其计算步骤     

SKS炼铅物质流变化对能耗的影响

构建SKS炼铅生产流程的基准物质流图,以某SKS炼铅法企业生产数据为依据,分别绘制该企业生产流程的实际物质流图和基准物质流图,并分析含铅物料在实际生产流程中偏离基准物质流图时对铅能耗的影响。从物质流和工序的角度分析可知:增大外加物质流、减小循环物质流和排放物质流会降低铅能耗,而且越是靠后的工序发生以上3种物质流对铅能耗的影响越大。     

钢铁企业物流对能耗影响的分析

从生产单元入手,分析了各生产单元之间和工序之间的物流约束关系,导出了企业物流递推公式·根据基准工序能耗的概念,建立了能耗方程,导出了物流对能耗影响的计算公式·利用该公式可以计算出任何一股或多股物流变化对各生产单元及企业的能耗影响·计算分析表明:废品物流和返回物流增加,能耗增加;炼铁返回率对烧结主流量和炼铁能耗量以及总能耗量的影响最大·     

方坯高效连铸的物流管制及经济效益

从钢铁制造流程多维物流控制系统的涵义、多维物流管制的概念和研究内容、炼钢厂系统物流管制研究的基础等4个方面对钢铁制造流程多维物流管制理论作了概要描述．并以高效连铸为背景，在生产过程整体优化的原则指导下，对炼钢厂生产流程中各工序进行过程解析和整体研究，提出并实现过程中诸工序及相互关系的综合优化，取得了显著的经济效益．     

方坏高效连铸的物流管制及经济效益

从钢铁制造流程多维物流控拆诉涵义、多维物流管制的概念和研究内容、炼钢厂系统物流管制研究的基础等４个方面对钢铁制造流程多 物流管制理论作了概要描述，并以高效连铸为背景，在生产过程整体优化的原则指导下，对炼钢厂生产流程中各工序进行过程解析和整体研究，提出并实现过程中诸工序及相互关系的综合优化，取得了显著的经济效益。     

钢铁生产过程系统的能耗可靠性评价

在功能可靠度和时产率可靠性评价指标的基础上,结合钢铁生产过程系统能源消耗状况的分析,建立了能耗可靠性评价方法,提出了能耗可靠度、工序能效比及相近度等评价指标体系来描述钢铁生产过程系统的能耗可靠性.运用贡献指数的概念定量分析了后两者对能耗可靠度的影响,并应用于国内某特殊钢厂电弧炉生产过程单元.结果表明:该电弧炉工序的能耗可靠度由2008年的0.64提高到2009年的0.72.另外,还分析了该厂2006—2009年电炉工序能耗可靠度变化的主要原因.     

基于投入产出模型的生产流程能耗敏感性分析

通过纳入副产品流向和流量,使拓展后的企业投入产出模型能够更全面地反映生产流程中各种物质流和能流的相互作用,也能更准确求出各产品的能值和总能耗.在此基础上,结合敏感性分析,建立了最终需求量和技术系数两类因素变化对总能耗影响的数学关系,从而找到工业生产流程中影响能耗最关键的因素.计算分析湘钢的产品能值和总能耗结果表明:总能耗的90%以上来源于化石燃料,而不足10%来源于外购物料的上游能耗;副产品回收利用能减少62.5%的总能耗;焦炉对洗精煤的单耗、高炉焦比、1#转炉的铁水单耗、含铁物流的利用效率和高炉的技术优化(烧结矿单耗和煤气产率)对能耗影响最为显著.     

钢铁企业能耗瓶颈诊断数学模型及应用

针对钢铁厂物质流和能量流对能耗同时产生影响的问题,建立了能耗瓶颈诊断模型. 模型分别用钢比系数和工序能耗衡量物质流和能量流,其功能是将吨钢综合能耗的变化分解为钢比系数的变化和工序能耗的变化,从而将两种因素的影响相分离,寻找能耗瓶颈. 模型分析通过三步进行,分别针对总流程、区域和工序,形成了系统的分析体系. 同时,提出了贡献指数的概念,以定量地描述各个因素对吨钢综合能耗的影响大小. 利用该模型对某钢厂2001年和2007年的能耗指标进行实例分析,找出了相应的能耗瓶颈为炼铁区域和轧钢区域钢比系数的增加与炼钢区域工序能耗的上升,并提出了增加热送热装比、降低加热炉燃料消耗等节能对策.     

基于价值流图的汽车TC装配线精益改进

价值流图是精益生产体系中分析流程浪费的有效工具,受到企业的重视与推崇。应用价值流图方法,在对某公司汽车副仪表台（TC）装配线现状分析的基础上,对装配线设施布局、工序安排、物料料架及成品包装等方面进行了精益改进。通过方法改进,减少了浪费,降低了生产成本,提高了生产效率。     

基于SLP的波纹管厂布置设计研究

本文根据波纹管厂的产品组成、产品产量、工艺流程、辅助服务设施、时间约束等等各个方面信息对企业的设备、物料以及人员所需空间等进行合理分配布置和有效地组合。采用系统化布置设计(SLP)方法分析产品的生产流程,提供了一种以作业单位的物流和非物流相关关系分析为基准的规划设计方法。最终得出该厂的作业单位位置相关图和波纹管厂的可行布置图。     

钢铁企业物质流与能量流及其相互关系

把大型钢铁企业的生产系统分解为相互关联的物质流动和能量流动过程两部分.针对其中的物质流动过程,构造从天然铁矿石(或废钢)到钢铁产品生产过程的物质流图,并建立含铁物料流动过程的铁流模型;针对能量流动过程,构造从一次能源到二次能源产品的生产、转换和使用直至废气排放的能量流图,并建立钢铁企业能量流模型;考虑物质流和能量流的相互关联和制约,建立两者的耦合模型.基于模型,讨论了钢铁生产过程中物质流变化、能量流变化及其相互作用对企业能耗及资源效率、能源效率的影响,指出了提高资源效率、能源效率的努力方向.     

钢铁智能制造背景下物质流和能量流协同方法

钢铁企业面临库存增加、产能过剩、盈利艰难等问题,迫切需要通过绿色化和智能化的发展来应对当前的严峻形势.基于钢铁企业制造流程特点,通过分析企业以铁素流为核心的物质流和相应能量流网络特征,针对企业现有信息化系统在物质流和能量流协同方面存在的问题,提出钢铁制造过程的物质流和能量流的协同方法,明确物质流和能量流的耦合应从钢铁制造的单元工位设备与整体流程网络两个层面进行规划、设计和实施,并且指出可从完善信息监控、进行计划协同和调度协同三个方面来实现协同优化.构想基于现有信息系统架构,通过增加相应企业资源计划系统、制造执行系统、能源管理系统等信息系统的功能,以及建立物质流和能量流协同优化信息子系统的方式,以钢铁制造过程的物质流和能量流相关信息的数字化及模型化为支撑,实现制造流程的物质流和能量流协同优化,达成生产优化、资源优化和能源优化的效果.     

基于能量吸收图法的缓冲包装材料优化设计

介绍了缓冲包装材料能量吸收图生成原理,设计了基于能量吸收图法进行缓冲包装优化设计的算法,并采用能量吸收图法和传统方法分别对常见的两类包装优化设计问题(材质已知和未知)进行了实例求解。最终的跌落实验结果表明,能量吸收图法不仅适合于常见的两类缓冲包装设计问题,而且该方法还优化了材料相对密度,也考虑了应变率(或温度)的因素,符合实际现场环境,设计结果安全可靠。     

物质流、能量流与信息流协同的探讨及应用

根据反映生产设备与环节特性的数学模型及能量与生产管理信息系统，对物质流、能量流与信息流的协同进行了探讨，并针对一个一般的工业企业建立了其数学模型。通过实际系统与仿真系统结合形成闭环的信息结构，在每个时间周期根据该时刻的信息流（已知的与预测的）对物质流、能量流进行最优协调，该方法能有助于企业合理使用能量与最优安排生产。     

制造企业能量投入产出优化

物质、能量和信息是构成当代制造企业的三大要素,能量系统是整个企业的一个子系统.由企业能物流分析得到企业能量系统静态投入产出方程,将其改造成带一步延迟的W. Leontief型能量系统动态投入产出模型.作者用线性二次型最优控制方法,以确定生产过程中各生产部门生产能力和资源的合理规划与配置,优化企业能量系统结构.给出了一个计算示例.     

集成物流、能流和流分析的造纸过程通用建模

针对目前造纸过程用能分析和仿真中未能有效集成物流、能流和流分析的缺点,采用物流、能流和流衡算方法,给出了造纸过程的通用建模方法和基本模型,建立了造纸过程物流、能流和流各自的基本抽象单元模型,给出了多物料通用能量和量计算的数学模型以及单元分析参数集,建立了水和水蒸气、干空气等的相关物性数据库,构建了集成物流、能流和分析的造纸过程通用的基本功能模块——混合模块和分离模块,为实现造纸企业全厂能量系统基于能流和物流的集成建模提供了技术和实现基础.     

氧化铝生产过程综合自动化系统体系结构

针对氧化铝生产特点及我国氧化铝能耗、生产成本、劳动生产率等方面与国外的差距 ,分析了我国氧化铝生产过程实现综合自动化的必要性 ,提出了基于经营计划系统 (BPS) /生产执行系统 (MES) /过程控制系统 (PCS)三层结构的氧化铝生产过程综合自动化系统的体系结构 ,阐述了BPS ,MES ,PCS的功能 ,从而实现氧化铝生产物流、信息流、资金流的集成 ,为企业扁平化管理提供了条件 ,实现节能降耗 ,降低生产成本 ,提高企业综合竞争力     

基于热分析和(火用)分析的氧化铝生产蒸发工序节能研究

阐述热分析和(火用)分析在氧化铝蒸发工序节能降耗中的意义,建立工序的热分析和(火用)分析模型,并以此对某厂蒸发工序进行热效率和(火用)效率的分析.研究结果表明:蒸发工序热效率仅为30.67％,(火用)效率仅为15.08％,热损失严重,用能水平低,节能潜力大;热分析确定的高耗能环节为冷凝水自蒸发器和末效蒸发器,(火用)分析确定的高耗能环节不仅为冷凝水自蒸发器和末效蒸发器,还有传热过程(火用)损失和流动过程(火用)损失.通过对蒸发工序进行热分析和(火用)分析,评价工序用能水平,确定耗能的主要环节、部位及节能潜力,指出蒸发工序的节能降耗途径.