低钼高铁纳米晶Fe—Ni—Mo合金电沉积工艺的研究

探讨了工艺条件及电解液组成对Fe-Ni-Mo合金组成的影响,得到制备低Mo高Fe含量纳米晶Fe-Ni-Mo合金的电解液组成和工艺条件.通过SEM、XRD和EDS对合金的表面形貌、微观结构的分析,结果表明:合金表面平整,结构致密,无孔洞及裂纹,晶粒属于纳米晶,晶粒尺寸为8.8 nm(111).合金为FeNi置换固溶体,面心立方晶体结构,呈现很强的(111)晶面择优取向.     

化学沉积Ni-Mo-P合金镀层的组织与性能

对化学沉积Ni P和Ni Mo P合金的表面形貌及性能进行了比较分析 ,结果表明化学沉积Ni Mo P合金由于钼元素的加入 ,影响了镀层的组织结构 ,使Ni Mo P合金组织较Ni P的更为细小 ;具有比Ni P合金更为优异的耐蚀性和硬度 ;热处理时 ,延缓了晶化温度 ,在同一高温下具有比Ni P更好的耐蚀性。     

化学镀Ni-Mo-P合金及其在5%NaCl溶液中的耐蚀性能

对自酒石酸盐-乳酸为络合剂体系的镀液中制得的Ni-Mo-P合金镀层的参数、结构及元素分布进行了研究。用静态浸泡失重法、中性盐雾试验、孔隙率试验和腐蚀电化学测试法等对此合金镀层在5%NaCl溶液中腐蚀性能进行了测试。结果表明,此合金镀层耐蚀性优异,镀层中Mo/P此为8时,有最佳耐蚀性。用XRD、XPS、AES及电化学法对合金耐蚀机理进行了研究。结果表明,合金结构的非晶态性和合金表面易生成耐蚀性优异的钝化膜,是分别使不同成分合金镀层耐蚀性优异的重要原因。     

纳米晶低钼高铁Fe-Ni-Mo合金的制备及其微观结构

在酸性柠檬酸盐镀液中电沉积制备低Mo高Fe含量的Fe-Ni—Mo合金；采用扫描电镜、X射线衍射仪和X射线能谱仪对镀层微观结构、表面形貌及组成进行分析。结果表明：工艺条件和钼酸钠浓度对合金组成的影响较大;所得合金晶粒尺寸为6．2～12．7nm，并随电流密度、温度和电镀液的pH值的改变而变化；合金的晶体生长符合晶核三维生长模型，镀层表面形貌由平行和垂直于基体的生长速度的相对大小决定；镀层物相为固溶体和金属间化合物的多相结构，当电流密度为3A／dm^2时，镀层物相由FeNi（BCC）和FeMo固溶相转化为FeNi（FCC）和MoNi4多相结构；镀层的应力随晶粒尺寸的减小呈线性增大；合金镀层的点阵常数发生了畸变。     

脉冲镀Ni-Mo-Co合金镀层及其析氢性能

采用脉冲电镀法制备了Ni-Mo-Co合金镀层,考察了电镀条件对Ni-Mo-Co合金镀层的组成、表观形貌及析氢性能的影响.研究表明:随着镀液中钴盐浓度提高,镀层中的Mo含量逐渐降低,Co含量逐渐升高.钴盐质量浓度达到81 g/L时,镀层中各元素含量趋于稳定,该条件下所得Ni-Mo-Co合金镀层均匀致密且析氢性能最佳;Mo质量分数在40%左右时,Co含量越高,镀层的非晶态程度越高,具有更好的催化活性(80℃,η200=56 m V).经长时间电解后,镀层表面结构存在由非晶态向晶态转化的趋势.     

Mo对Ni-Mg-Al水滑石催化CH_4-CO_2重整反应的影响

在Ni-Mg-Al水滑石催化剂体系中引入不同质量分数的Mo后,Mo可插入到Ni-MgAl水滑石层状结构中;经过焙烧后,Mo可进入NiO-MgO固溶体结构中,形成了非常稳定的Mo物种,即使在800℃下也不能将其还原成单质Mo.当Mo质量分数为1%和3%时,能有效地增强金属Ni与载体的相互作用力,抑制Ni金属的烧结和积碳;当Mo质量分数大于5%时,过量的Mo破坏了稳定的Ni-Mg-Al水滑石层状结构,导致Ni与载体的相互作用力减弱,并在反应过程中生成MoO3物种,覆盖了活性金属位,导致催化剂活性和稳定性下降。     

复合电沉积Fe-Ni-Mo合金箔

在酸性硫酸盐-氯化物-柠檬酸盐复合镀液体系中电沉积Fe-Ni-Mo合金箔,探讨了电沉积的工艺条件及镀液组成对合金箔组成的影响规律,确定复合镀液组成为:硫酸镍120~180g/L,氯化镍40g/L,硫酸亚铁30~80g/L,Mo粉10~30g/L,硼酸30g/L,柠檬酸钠100~150g/L,抗坏血酸15g/L,糖精3g/L,表面活性剂1g/L,聚乙二醇2 g/L,pH值为2.5.通过SEM、XRD和EDS的分析表明:合金箔表面平整光滑,结构致密,表面无明显孔洞和裂纹,随Mo含量增大,合金箔平整性下降,表面粗糙度也增大;合金箔为FeNi置换固溶体和面心立方晶体结构,钼是以微粒相进入FeNi固溶体;合金箔的织构主要为(111)、(200)晶面,合金箔介于晶态与非晶态之间的纳米晶合金.     

电刷镀纳米晶Ni-Co合金镀层组织结构与性能的研究

采用可溶性阳极电刷镀技术制备Ni-Co合金镀层,利用用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)等方法研究合金元素钴对镀层组织结构和性能的影响.结果表明:刷镀工艺下制备的镍钴合金镀层的晶粒尺寸都是纳米级;镍钴合金镀层都是单相面心立方固溶体结构,合金元素Co在镀层中具有固溶强化和细化晶粒的作用,随Co含量的增加,刷镀层的晶粒尺寸减小,硬度提高,耐磨性与耐腐蚀性能提高.     

电镀法制备晶态Ni-W合金镀层摩擦与磨损性能

采用电镀方法在N80钢表面制备Ni-W合金镀层;经500℃热处理后镀层由非晶态转变为晶态,通过SEM,EDS和XRD等分析Ni-W镀层组织结构、元素能谱和物相组成,研究Ni-W镀层滑动磨损特性,测试其摩擦因数,用SEM观察试样磨损表面形貌,对磨损机理进行分析。研究结果表明:晶态Ni-W镀层为Ni基固溶体,表面显微硬度为1 100,粗糙度为454.41 nm,摩擦因数为0.52左右;Ni-W镀层具有较强的抗磨能力,磨损表面主要呈现轻微擦伤现象,镀层剥落而造成磨粒磨损,磨损率剧增。     

Al-Mn合金镀层的制备与性能

利用AlCl3＋LiAlH4＋MnCl2有机溶剂体系在低碳钢基体上进行了电镀Al-Mn合金的实验，并对不同电镀工艺下Al-Mn合金镀层的表面形貌、成分、结构、厚度、结合力和耐蚀性等进行了研究．实验结果表明，沉积出的Al-Mn合金镀层表面光滑并呈网状分布；镀层中的Mn含量（原子分数）在3％～8％间变化，其中Mn以Al-Mn过饱和固溶体形式存在，且按（200）面的结构进行生长．随电镀时间和电流密度的增加，Al-Mn合金镀层的厚度呈线性增大，但膜层与基体的结合力逐渐降低．Al-Mn合金镀层的耐蚀性随沉积电流密度的增加而减小，随电镀时间的延长呈先增大后减小的规律．Al-Mn合金镀层的沉积速率、结合力和耐蚀性均高于相同沉积条件下的纯铝镀层。Al-Mn合金镀层在AlCl3＋LiAlH4＋MnCl2有机溶剂体系中的最佳沉积工艺为电流密度0．15～0．50A／dm^2、电镀时间30～45min．     

化学镀Fe—Mo—W—B合金镀层的磁损耗

利用化学镀的方法制备了非晶态Ｆｅ－Ｍｏ－Ｗ－Ｂ四元合金镀层，利用Ｘ射线衍射方法屯镀层的结构，样品的磁损耗的由交流互感电桥原理测量，结果表明：具有较宽形成玻璃体能力的成分区域同时具有较低的磁损耗，与Ｆｅ－Ｍｏ－Ｂ非晶态合金镀层比较，Ｗ元素的加入并不明显改善镀层磁损耗，同时研究了样品在逐步退火过程中磁损耗随退火温度的变化规律。     

镁合金在大气中的腐蚀行为及其表面防护技术

镁合金由于密度小,比强度高,作为结构材料在汽车工业和电子产品领域受到广泛关注。限制镁合金进一步扩大应用的主要障碍是其差的耐腐蚀性能。镁合金主要的服役环境是在大气条件下,大气湿度、腐蚀性污染物是影响镁合金腐蚀的主要因素。在含有氯化物的环境中,镁合金呈现强的腐蚀敏感性。对于镁合金在大气环境下的腐蚀行为及其研究进展进行了综述。为了提高镁合金的耐腐蚀性能,在镁合金表面覆盖防护性膜层是有效方法。介绍了化学转化膜、阳极氧化膜、金属镀层等几种典型的镁合金表面防腐蚀处理方法。由于六价铬致癌,传统的铬酸盐表面处理工艺逐渐被限制和取缔。开发环境友好型的镁合金表面腐蚀防护技术并在工程上应用是发展趋势。     

离子注入TiNi SMA及Co合金耐蚀性与血液相容性研究

采用离子注入法对生物医用TiNi形状记忆合金及二种Co合金进行表面改性，利用电化学测试技术，动态凝血时间及溶血率的测量，研究了改性前后合金的耐蚀性及血液相容性，结果表明，离子注入后合金的电化学稳定性显著提高，阳极极化性能变优，对TiNi、CoCrNiW和CoCrNiMo合金分别进行Mo C和Ti C双离子注入后，表面改性合金的腐蚀电位升高200mV以上，维钝电流密度减小，钝化区拓宽；合金的凝血时间延长，溶血率下降，说明离子注入提高了合金的耐蚀性及血液相容性，其中双离子注入较单离子注入效果更为显著，对双离子注入合金进行X射线衍射分析发现，在TiNi合金表面主要形成了TiC相及少量TiO、Mo2C、Mo9Ti4及Mo，在Co合金表面主要为CoCx和Co3Ti及少量TiC、TiO相，这些相弥散分布在合金表面，形成无序膜层，阻止了合金元素溶解，改善了合金的耐蚀性及血液相容性。     

钼酸镧超细微粒催化剂的合成及表征

以柠檬酸为络合剂,采用溶胶-凝胶法合成了La2(MoO4)3超细微粒催化剂,使用DTA-TG、IR、XRD以及BET比表面测试等表征手段,考察了制备条件与热处理条件对复合氧化物超细微粒形成、结构和表面积的影响。结果表明：本文法制备的La2(MoO4)3复合氧化物的比表面积远远大于共沉淀法制得的类似样品的比表面积,在氮气气氛中分解La2(MoO4)3凝胶中的柠檬酸,可有效地避免柠檬酸分解发生氧化燃烧而引起微粒烧结。     

MoO3对HZSM-5分子筛酸性的影响

用浸渍法制备了不同MoO3担载量的Mo/ZSM-5分子筛催化剂,并利用XRD、BET和NH3-TPD及Py-IR等分析方法对催化剂进行表征.结果表明,担载了Mo后的Mo/ZSM-5分子筛在773K温度焙烧下,仍保持了ZSM-5分子筛骨架的完整性,Mo物种已进入分子筛孔道.随着Mo担载量的增加,Mo/ZSM-5分子筛的比表面和总酸量均下降.     

钨、钼、钒氧化物直接合金化生产M2高速钢

论述了采用白钨矿、氧化钼和五氧化二钒代替钨铁、钼铁和钒铁冶炼W6Mo5Cr4V2 (M2 )高速工具钢的理论依据和可行性 ,介绍了冶炼工艺技术条件 ,产品性能测试和效益分析等方面的内容。实验表明 ,在中频感应炉上采用白钨矿、氧化钼和五氧化二钒直接还原合金化生产M2高速钢的新工艺顺行 ,产品化学成分合格。合金元素回收率高 ,其中 ηw97.0 8%、ηMo96 .5 1%、ηv93.79%。M2钢质量优良 ,HRC高达 6 2 .2 ,冲击韧性αk>4 9kJ cm2 ,夹杂评为 0 .5级 ,显微组织均匀、致密。而且具有显著的经济效益和社会效益 ,新工艺可以在生产中推广应用。     

羰基金属气相沉积方法进行Al2O3基片表面合金化研究

利用羰基金属气相沉积的方法，以Fe(CO)5和Mo(CO)6为源，在Al2O3陶瓷基片上，制备了具有一定的化学组成和稳定的显微结构的Fe/Mo表面合金化层，大大提高了材料的表面性能。作为表面改性的新技术，可以广泛应用于许多重要的技术领域。     

多组分钼铋系催化剂的还原机理

通过全反射X射线荧光光谱分析(TXRF)和X射线衍射法(XRD)分析新鲜催化剂（MB98）的元素组成，主要元素以Bi₂Mo₃O₁₂，Bi₂MoO₆，FeMoO₄，CoMoO₄，NiMoO₄，MoO₃Fe₂Mo₃O₁₂ 的形式存在。通过XRD、拉曼光谱(Raman)和光电子能谱法(XPS)分析多组分钼铋系催化剂的还原机理，测定不同还原程度催化剂中Mo，Bi，Fe，Co，Ni的主要物相结构和离子价态分布。XRD和Raman测试结果表明：催化剂还原过程分4步反应序贯进行；Fe₂Mo₃O₁₂和(Fe/Co/Ni)MoO₄中的晶格氧通过体相扩散向钼酸铋迁移；催化剂的储氧能力不仅与钼酸铋有关，还与Fe₂Mo₃O₁₂和(Fe/Co/Ni)MoO₄有关。XPS测试结果表明：还原生成的FeMoO₄，MoO₂和Bi主要分布于催化剂体相；在还原过程中，元素Mo，Bi首先在催化剂表面富集，然后向体相迁移；元素Fe，Co，Ni由体相向表面迁移。     

铁基自润滑合金硫化钼形成规律

利用中频感应炉炼制四种不同钼、硫含量的钢,通过SEM观察组织并结合XRD分析物相,研究合金中的硫化钼形成规律. 结果表明:Mo的质量分数为1.5%时,只能形成 FeS,极少量的Mo以Fe3Mo2形式存在;Mo为6.5%时,Mo仍以Fe3Mo2的形式存在;Mo达到11%时,虽有少量的MoS2形成,但多数Mo与Fe形成化合物Fe3Mo2;Mo达到19.5%时生成较多的MoSx;Mo低于10%时很难形成钼的硫化物;退火有利于MoSx的形成,但未发现纯的MoS2生成. 由此初步认为:MoSx是FeMoS化合物分解析出的,是亚稳的;在合金中起细化晶粒作用的V,Nb和Ti有过强的硫亲和力,不利于钼的硫化物形成;脱氧的铝也应少加.