主轴刚度对超精密阵列微结构加工质量的影响规律研究

精密机械与精密仪器的表面常伴有阵列微结构,要求尺寸精度达亚微米级,表面粗糙度达纳米级,用快刀伺服加工辊筒表面上阵列微结构是一种高效加工方式,但加工质量的控制较难。通过分析超精密阵列微结构的特征,权释压电陶瓷驱动的快刀伺服器用于阵列微结构加工的优点,在设计和组建快刀伺服系统后,探索切削深度、主轴刚度等因素对加工精度的影响规律,检测工件的尺寸精度和表面粗糙度等,探索出有利于提高加工质量的工艺方法,为获得超精密阵列微结构提供工艺参数。     

表面粗糙度测量技术综述

表面粗糙度对加工件的性能有着很大的影响。由于机械、电子及光学工业的飞速发展,对精密机械加工表面的质量及结构小型化的要求日益提高,使得表面粗糙度测量显现出越来越重要的地位。通过对表面粗糙度测量技术的发展历史与发展现状的追述,阐述了一种常见的表面粗糙度测量仪的工作原理和性能,并对其相关问题作了讨论。     

高速铣削加工中进给量和进给间隔对表面粗糙度的影响

高速铣削时,进给量和进给间隔不仅是影响加工表面粗糙度的重要几何因素,同时也是影响切削效率的重要因素．通过理论解析的方法,讨论了使用球头铣刀的垂直加工中,进给量和进给间隔对表面粗糙度的影响,给出了表面粗糙度的计算公式,并提出了通过改变进给间隔和进给量,提高加工效率而不增大表面粗糙度的加工方法．     

测量表面粗糙度和测量结果不确定度的研究

表面粗糙度是评定各种机械零件表面加工质量的一个重要指标,现代机械制造业的发展对表面粗糙度测量提出了更高的要求,各种测量方法和测量仪器也应运而生。分析了有导头传感器测量平面的表面粗糙度测量结果的不确定度评定问题。     

高速车削工件表面粗糙度特征分析

表面粗糙度是一项衡量工件表面质量的重要技术指标,高速车削过程中,随着被切削材料硬度和切削速度的提高,工件已加工表面质量在一定程度上得到了改善。工件表面形貌、切削用量、熔融金属涂抹现象决定着已加工表面粗糙度值的变化。     

基于正交试验法的干切削表面粗糙度研究

针对难加工材料干切削的加工质量问题,应用正交试验法,找出了影响难加工材料干切削表面粗糙度的主要因素.同时,初步探讨了加工前表面粗糙度和加工后表面粗糙度的关系.试验证明:该方法能够保证难加工材料的切削质量和达到切削参数优选的目的,对实际生产具有指导意义.     

TiC涂层微磨具磨削表面质量影响因素

对钠钙玻璃进行磨削实验,研究了磨削参数对加工后钠钙玻璃表面粗糙度和形貌的影响.探讨了不同涂层微磨具磨削后已加工表面形貌和不同冷却条件下表面的粗糙度.实验结果表明:随磨削速度的增加,磨削深度和进给速度减小,已加工表面粗糙度减小,表面形貌更光滑、质量更好.在不同冷却条件下,湿磨已加工表面粗糙度值更低,表面质量更好.相同粒度的CBN微磨具和金刚石微磨具相比,金刚石涂层微磨具加工表面质量更好,更适宜对玻璃等硬脆材料进行磨削加工.     

表面粗糙度“平均间距”的功率谱与回归分析

表面粗糙度是评定机器及仪器零件加工表面质量的重要技术指标。为了描述加工表面的粗糙度,各国采用了一系列评定粗糙度的参数,如R_a、R_2、R_t、R_p等。这些参数无疑对评定表面质量具有重要的价值。但这些参数都属微观几何轮廓垂直方向(波幅)的导出参数,也称一维粗糙度参数。它们忽略了加工表面不规则间距的信息,故不能描述     

Auto CAD 二次开发表面粗糙度标注命令

AutoCAD是工程界最著名的绘图软件之一,由于其功能强大,而被人们广泛的采用。但在绘制机械图样时却没有提供关于表面粗糙度的标准方法,表面粗糙度是衡量零件表面加工质量的重要参数,是零件图中必不可少的标注内容之一。因此实现快速、自动标注表面粗糙度的具有非常重要的意义。在AutoCAD2000/2002中利用VBA二次开发环境,实现表面粗糙度的命令标注。     

LSA-1型激光扫描粗糙度测量仪

表面粗糙度是表面质量的一个重要指标,不接触的快速测量表面粗糙度是实现质量监控的重要手段。传统的触针法和光导法不能满足这一要求。北京科技大学物理系龚育良副教授在冶金部教育司和校科研处资助下,研制的LSA-1型激光扫描粗糙度测量仪是根据激光在加工表面上的反射散射原理,采用激光扫描、数据采集和定标曲线的计算机拟合等现代技术研制     

振动参数对金刚石切削不锈钢零件影响规律研究

为减轻金刚石刀具的磨损,提高工件表面加工质量,采用超声振动的方法切削不锈钢零件．研究了不同振动参数对工件表面粗糙度和刀具磨损量的影响规律．对刀具的振动频率和振幅的影响进行了理论分析．在精密车床上进行了金刚石刀具超声振动切削不锈钢零件的加工实验．结果表明：振动参数对工件表面粗糙度和刀具寿命有较大的影响．在一定条件下,振幅越小,加工表面粗糙度越大,刀具磨损越快;振动频率越高,加工表面粗糙度越小,工具磨损越轻．     

高速铣削AlMn1Cu表面粗糙度变化规律及铣削参数优化研究

为了提高防锈铝合金加工质量和效率,通过对防锈铝合金ALMn1Cu进行系统的高速铣削加工试验,该文研究了切削参数对表面粗糙度的影响。根据析因试验的方差分析结果得到了切削参数中影响表面粗糙度的显著性影响因素,并采用最小二乘回归法建立了基于切削参数的表面粗糙度预测模型。在预测模型的基础上建立了以最大加工过效率为优化目标的切削参数优化模型,运用遗传优化算法对切削参数进行了优化计算,得到了不同表面粗糙度技术要求下较优的切削参数组合。应用优化结果对某新型雷达上功能件进行了加工实验,将加工效率提高了近两倍。     

基于球刀数控加工的残余高度控制研究

数控加工中球头铣刀铣削的零件表面粗糙度与刀具轨迹行距有密切的关系,为了满足零件表面的粗糙度要求,文中主要阐述在平面、斜面和曲面的情况下通过控制加工相关参数来改变零件表面粗糙度,达到零件的设计要求,提高加工效率。     

基于能耗效率的SiCp/Al复合材料切削参数多目标优化

为了提高加工质量,降低切削过程中的能源消耗,开展SiCp/Al复合材料切削加工参数的多目标优化研究。首先,确立以刀尖圆弧半径、切削深度、进给量、切削速度和刀具主偏角为输入参数,以最小表面粗糙度和最大功率系数为优化目标的优化方案。然后,通过仪器采集表面粗糙度、切削力和功率的实验数据,基于加权灰色关联和最小二乘拟合方法进行多目标优化,建立多目标预测模型。最后,利用主效应分析法来确定加工参数对功率系数、表面粗糙度和多目标模型的影响。研究结果表明:多目标预测模型能够获得最优参数组合,优化后可显著提高加工质量和功率系数。     

高电阻电极对微细电火花放电加工影响的研究

微细电火花放电加工过程中,由于单位脉冲放电的材料去除率(放电凹坑直径)决定了最小加工尺寸以及微细电火花加工的加工表面粗糙度,所以减少单位脉冲放电的材料去除率具有重要作用。为达到此目的,采用具有高电阻材料如单晶硅作为工具电极。分析结果显示,随着工具电极电阻提高,放电电流峰值逐渐降低,脉冲放电时间增加,放电能量减小。另外,研究并测试了硅电极加工不锈钢工件时电阻值对工件表面放电凹坑直径的影响。实验结果表明当硅工具电极电阻值提高时,放电凹坑直径逐渐降低;并达到最小值0.5μm;同时降低了工件表面粗糙度值0.03μm;提高了表面加工质量。     

电火花加工的表面质量

电火花加工在机械模具等方面仍有其不可替代的作用与地位,本文从电火花加工质量的各项评定参数,即表面粗糙度、表面变质层及表面机械性能等结合加工实践予认详细分析,且体提出改进这些性能指标的方法及建议。     

木制件表面粗糙度的检测

木制件与其它材料相比，表面粗糙度的轮廓法检测有许多差异，文章就其测量方向、测量位置、取样长度的选择等方面进行了阐述，为提高木制件表面加工质量提供了依据。     

CNC平面浮雕工艺参数对木制部件表面粗糙度的影响

计算机数字控制机床(CNC)平面浮雕雕刻是批量加工实木家具及实木工艺品的普遍方式,在实际生产加工中,大多凭借工人的经验,没有精确的数据设定参数,加工过程会增加损耗.通过正交试验L25(56)分析树种、刀尖直径、雕刻深度、X轴进给速度、路径间距、纤维方向与X轴夹角对雕刻质量的影响,利用3D激光轮廓扫描仪检测加工的木制部件表面粗糙度.结果表明:路径间距对浮雕产品的表面粗糙度和加工效率影响较大,其次是纤维方向与X轴夹角、刀尖直径,进给速度和雕刻深度对加工表面粗糙度影响较小.     

提高模具线切割加工质量的探索与实践

通过选择工具附件、确定加工对象、巧妙安装钼丝、精心过滤工作液、合理处理模具预留部分、研磨消除模具应力等试验,探索了改善线切割加工模具表面粗糙度的措施及提高模具加工质量的途径。可供使用国产快走丝线切割机床的模具企业参考和借鉴。     

钠钙玻璃微磨削表面粗糙度与表面形貌

针对钠钙玻璃材料进行了一系列的微磨削实验研究,主要探讨了不同磨削因素对工件加工表面粗糙度和三维表面形貌的影响.根据微磨削加工的特点,在不同的加工条件下,分别用200#和500#两种磨粒微磨棒对钠钙玻璃材料进行三因素五水平正交试验.通过分析加工后表面粗糙度和表面形貌的变化规律,找出影响加工质量的主要因素.研究结果表明:主轴转速与进给速度是影响表面粗糙度和三维表面形貌的主要因素,磨削深度对其影响不大,为今后提高微磨削加工的表面质量以及微磨削领域的深入研究提供了参考.