螺距累积误差对数控机床精度的影响与对策

分析了机床定位精度对数控机床精度的影响 ,探讨了丝杠螺距累积误差对数控机床定位精度的影响 ,最后提出用软件补偿的办法来减少螺距累积误差对CNC机床的影响。     

螺距累积误差对数控机床精度的影响与对策

分析了机床定位精度对数控机床精度的影响,探讨了丝杆螺距累积误差对数控机床定位精度的影响,最后提出用软件补偿的办法来减少螺距累积误差对CNC机床的影响。     

数控机床进给系统装配误差建模及特征分析

摘要：
通过建立几何模型,分析了数控机床进给系统运动过程中由装配引起的误差特征,提出了表示其误差特征的综合表达式,将装配误差分为周期性分量和累积性分量.通过仿真分析,研究了装配误差在数控机床内置传感器中的信号特征,以及对进给系统运动精度的影响规律.结果表明：装配误差的周期性分量不影响进给系统的定位精度,但会导致进给系统在运动过程中产生周期性波动,且在频率调制的条件下其周期性波动幅值将增加;装配误差的累积性分量影响进给系统的定位精度,当与运动方向发生交叉时将产生累积方向的变化.同时,对某数控机床内置传感器的信号特征进行分析,并基于分析结果进行装配调整,从而降低了由装配引起的运动误差,提高了被测数控机床进给系统的精度.
     

FANUC OTDⅡ系统螺距误差补偿在数控车床上的应用

FANUC OTDⅡ数控系统已广泛应用在数控机床上，其螺距误差补偿功能有一定的典型性。通过对螺距误差补偿的熟练掌握，可以处理许多数控机床的加工难题。     

数显光栅尺机床定位精度检测设计

数控机床作为一种机电设备,定期检测其误差并及时校正螺距、反向间隙等可切实改善生产使用中的机床精度,改善零件加工质量,提高机床利用率。本文提供了一种相对简易的一种精度检验方法,即利用数显光栅尺进行机床定位精度检测。     

Mikron UCP 800数控机床的定位精度检测与误差补偿

利用数控机床的软件误差补偿技术可以显著提高机床的加工精度.文章利用英国雷尼绍(RENISHAW) 公司生产的ML10激光干涉仪,对配有HEIDENHAIN iTNC530数控系统的Mikron UCP 800数控机床的定位精度和重复定位精度进行精度检测和误差补偿,并对误差补偿前后的检测数据进行了分析,结果表明,误差补偿是提高数控机床精度行之有效的重要方法.     

数控机床位置精度补偿方法的比较和研究

本文介绍了数控机床坐标位置精度误差的两种不同补偿方法,并通过试验数据的比较来证明了双向螺距误差补偿的优势,该方法能够更好地提高数控机床加工精度。     

递增式传感器节点定位方法的累积误差分析及其改进

该文对递增式定位的累积误差影响进行了仿真分析,根据方法中前次定位节点的精度优于后次定位节点的特点,提出把未知节点与其参考节点中定位精度较高的节点间的距离作为约束条件来减少误差传播的影响。仿真结果表明：该方法能够显著减小传感器节点定位过程中的累积误差,提高节点定位精度,改善了方法的适用性。     

嵌入式数控机床位置精度评定及误差补偿系统

提出一种低成本基于步距规的误差补偿系统，该系统可以实现普通精度级数控机床位置精度评定，并通过软件自动修改误差补偿表，使机床精度得以强化．运用该系统可使机床各轴定位精度从0．150～0．400mm升级到0．030-0．050mm，螺距反向间隙从0．020-0．040mm升级到0．005-0．009mm．     

基于温度积分方法的大型数控机床光栅定位热误差建模及实时补偿

为了提高大型数控机床的光栅定位精度,提出了基于热特性分析的光栅定位热误差建模理论及补偿方法.阐述了光栅受热膨胀产生热伸长从而导致定位偏差的机理,并对光栅定位误差产生的影响及表现形式进行了说明.建立了光栅热伸长量和温升量的线性关系表达式.在光栅尺上均匀布置多个温度传感器,实时采集光栅尺多点温度,通过插值运算,拟合出光栅尺各点的温度值.由于在机床运动过程中,光栅尺各点的温升量不尽相同,采用对光栅尺各点温升量积分的方法,求出光栅各点热伸长量,建立了光栅定位热误差模型.利用自主研发的数控机床误差补偿系统,应用光栅定位热误差模型,对落地镗床TK6920进行光栅尺定位热误差补偿.结果显示:光栅定位热误差模型对运动过程中的光栅定位误差进行准确的预测,补偿后残差控制在15μm以内,定位精度提升90%以上,显著提高了光栅的定位精度.     

精密坐标镗床进给系统热误差分析与预测

为了预测数控机床运行时热误差对进给系统定位精度的影响,以精密坐标镗床为研究对象,采用红外热像仪和激光干涉仪分别测量进给系统在每个测点的丝杠温度和定位精度,提出进给系统热误差的最小二乘支持向量机(LS-SVM)预测方法,建立了关于温度与位置的预测模型。模型引入最小二乘支持向量机方法对机床进给系统热误差进行预测分析,较好地描述了进给轴热误差与温度、位置之间的非线性关系,且对样本的依赖度小,有很好的泛化能力,解决了目前线性拟合模型用特征平均温度替代当前测点温度进行计算而存在较大误差的问题。实验结果表明,与目前已经在数控机床上实际应用的线性预测模型相比,LS-SVM模型对进给系统热误差的预测精度可达90%,预测精度提高30%以上,取得了非常好的预测效果,具有较高的现实应用价值。     

基于3次样条插值的数控机床几何与热复合定位误差建模

通过分析机床整个温升直到热平衡的误差数据,总结误差分布的数学规律,将热误差和几何误差分离,运用基于压紧样条条件下的3次样条插值算法,以线性拟合后的余差为建模数据,建立了数控机床几何与热复合定位误差数学模型.实验结果表明,该数学模型能很好地拟合数控机床定位误差曲线,补偿后数控机床定位精度提高了80%以上.该方法可运用于不同时刻或不同机床温度下的机床定位误差补偿,建模原理明了、过程快速,模型适用性好.     

数控机床闭环控制系统的螺距误差补偿

介绍了数控机床闭环控制系统的一种螺距误差补偿方法 ,该方法采用等间距、可变点数进行补偿 ,补偿方法简便、快速、实用 ,有效地提高了机床的加工精度     

单摆角五轴数控机床摆头几何误差测量与精度验证

摆角精度是影响五轴数控机床加工性能的关键因素,而对摆头各项几何误差进行准确测量是机床实际应用过程中的重要技术环节。该文以一台用于航空发动机机匣加工的单摆角五轴数控机床为研究对象,对其摆头几何误差进行了测量,并完成了精度验证。首先,介绍了摆头直驱五轴数控机床的整体结构,针对主轴端面至A轴回转中心距离偏差、摆头摆动扇面与YZ平面偏差和主轴轴线与A轴轴线高度差等摆头主要几何误差,提出了实用的测量方法,并开展了相应的测量实验;其次,对摆角定位精度进行了检测并分析了相应的位置偏差;最后,完成了机匣模拟试件切削。检测结果表明试件符合加工要求,充分证明了样机具有良好的摆角精度。该文所提出的误差测量方法为提升五轴数控机床的实际加工性能奠定了基础。     

曲线加工中误差问题的研究

通过对数控机床在加工凸轮曲线的过程中存在较大轮廓误差问题的研究,总结出影响凸轮轮廓加工时产生误差的因素,利用数控机床闭环伺服系统可对机床本身的刚性、间隙、螺距误差等造成加工误差的因素予以适当的补偿,有效地减小了加工误差值.     

基于对角线测量的机床空间定位误差

为了研究机床温度变化对数控机床空间定位精度的影响,提出了一种通过分步测量机床工作空间4条体对角线快速获得机床空间误差的方法.基于这种方法在不同的温度条件下,测量了6组数控机床空间定位误差并以z轴定位误差为例进行了分析并在某一机床温度条件下,对空间定位误差进行了预测和补偿,z轴定位误差最大误差从15 μm降低到5 μm以内,精度得到了改善。结果证明分步对角线测量方法是一种研究机床空间定位误差热变化的有效手段.     

基于螺距误差补偿提高YK7350数控磨齿机的运动精度

文章研究了激光干涉仪测试系统的安装和激光准直方法,以西门子828D数控系统为例编制了定位精度测试程序,完成了YK7350数控磨齿机的定位精度测量。通过测试数据分析得到误差补偿表,对数控系统进行螺距误差补偿后,重新测试发现机床精度得到有效提高,经磨齿加工验证,产品质量符合要求。     

基于对角线测量的机床空间定位误差热变化分析

为了研究数控机床温度变化对机床空间定位精度的影响,提出了一种通过分步测量机床工作空间4条体对角线以快速获得机床空间定位误差的方法.基于这种方法,在不同的温度条件下测量了6组数控机床的空间定位误差,并以z轴定位误差为例进行了分析.在某一机床温度条件下,对空间定位误差进行了预测和补偿,z轴定位误差最大从15μm降低到5μm以内,精度得到了改善.结果证明,分步体对角线测量是一种研究机床空间定位误差与机床温度变化之间对应关系并加以补偿的有效手段.     

螺距误差与 API8 牙圆螺纹套管接头上扣扭矩的关系

本文研究了螺距误差对螺纹牙过盈分布的影响，求出了由于过盈产生的接触压力，进而得到装配扭矩，从理论上揭示了螺距误差对扭矩的影响规律，为进一步深入分析螺纹几何参数对扭矩的影响奠定了基础。     

变轴数控机床重复定位精度评定策略探讨

参照传统数控机床位置精度评定项目（GB10931－1989）中关于重复定位精度的内容,结合BKX－I型变轴数控机床的特点拟定了评定策略。通过检测及分析,对该机床的重复定位精度进行了评定,确认其重复定位误差大大于20μm,同时存在误差耦合现象,在目前缺乏相关评定标准的情况下,此项研究结果为基于并联机构的机床性能评定方法研究提供了参考。