基于特征集成数控工序的工艺设计平台研究

提出了一种新的集成传统工艺设计和数控工艺设计的综合工艺设计框架，在分析工艺设计任务特征的基础上，将其分解成按顺序执行的一系列子任务，并通过工作流监控各子任务的执行状态．针对现有“工艺卡片”数据的特点，以表头信息、表体信息和脚注三层结构对工艺数据进行存储管理，提高了数据传输的安全性．为了在传统工艺设计中集成数控工序，采用基于特征分类的数控工艺设计方法，很好地解决了传统工艺和数控工序的集成问题，使三维工艺设计与二维工艺设计合而为一，并且有利于三维工艺设计方法的推广和应用．     

尖点曲线的图形自动生成

在提出尖点曲线是轨迹带尖点连杆点的集合的基础上，使用AutocCAD绘图软件中嵌入的AutolLISP语言编制程序，在AutocAD平台上实现尖点曲线的自动生成以及对应连杆点轨迹的图形自动生成。此方法可作为分析连杆曲线运动规律和轨迹综合研究的辅助性工具，并且适用于各类四杆机构。     

FPGA逻辑资源测试图形自动生成方法

提出一种通用FPGA逻辑资源测试图形自动生成方法.建立了可编程逻辑单元CLB的测试模型,提出了FPGA的测试配置集的自动生成算法,在测试配置集的基础上得到了具有通用性的,高故障覆盖率且测试时间短的测试图形.     

图形对象的特征点描述法

指出了已有图形表示法存在的问题，提出了一种新的图形表示法，即图形对象特征点描述法。文中对特征点描述法的数学模型，特点及方法进行了阐述。     

有限元网格自动生成及图形显示程序

本文给出一个通用的二维有限元网格生成及图形显示程序。据此可将四边形超单元在等参变换基础上,划分成3结点三角形,4结点四边形,6结点三角形,6结点等参三角形和8结点等参四边形5种形式的单元组合,可得到单元结点的插值温度、厚度,可处理不同材料组成的结构,结点编码采用优化编码,自动显示生成的网格图形。     

机械零件CAD图形的形状特征拼合法设计

介绍了基于最新的AutoCAD2002软件平台，应用可视化程序设计语言Visual C 6．0编程，实现机械零件CAD图形的形状特征拼合法设计的方法与步骤，以及轴类零件图形形状特征拼合法设计的应用实例。     

快速成型制造中的工艺支撑自动生成技术

提出了快速成型制造中的两工艺支撑新形式（向下特征支撑和局部支撑）。针对向下特征支撑形式，提出并实现了基于一维几何元素集合运算的支撑自动生成算法；针对局部支撑形式，提出并实现了基于STL(Stereolithograhy)模型三角面片拓扑分析与空间运算的支撑自动生成算法。结合SL(Stereo Lithography)工艺，进行了带支撑零件的成型。工艺实验证明，提出的工艺支撑自动生成技术不仅可自动地对STL模型添加合理的工艺支撑，而且可实现切片操作和扫描数据生成的融合。该技术可明显提高快速成型系统的加工效率与集成度，同时又降低系统的成本。     

试论工序的集中与分散

工序的集中与分散是工艺人员在拟定工艺路线时的一个原则性问题。为此，本文就各种具体情况下，采用工序集中还是工序分散进行了讨论。     

NC特征的概念及自动生成方法研究

提出地抽象描述数控加工工艺信息的ＮＣ特征概念,使特征的概念贯穿产品生产的整个过程,形成特征工艺链;并讨论基于知识的ＮＣ特征自动创成方法。     

冷挤压工序设计的专家系统

冷挤压成形工序设计(或称过程规划)通常是由经验丰富的模具设计人员依靠已有的设计和工艺规则及其经验进行的。本文介绍一种利用专家系统来自动产生可行工序的方法,系统建造利用Turbo Prolog在微机上进行。     

基于三维特征建模的汽车车身工程图转换的实现

运用文件格式转换原理 ,利用 CAD软件 ,结合实例 ,通过建立三维特征模型实现不同工业标准下汽车车身工程图纸的转换     

基于工程图形的特征识别方法

在零件几何特征分类的基础上 ,根据工程制图的特点 ,提出了零件视图的“顶点 +边+位置”信息矩阵表示模型 ,通过多视图间关系规则的探讨 ,给出了基于DXF文件格式的几何特征识别方法 为CAD/CAPP的无缝集成提供了实施方案     

一种基于特征变量的复杂生产过程预测模型

研究了一种基于特征变量的复杂生产过程预测模型。与传统的建模方法相比,该方法不需要经过机理分析,而从信息科学的角度出发,在对反映生产过程工况原始动态数据进行特征选择的基础上,运用时间序列分析法建立其预测模型。同时讨论了它的神经网络实现方法。仿真结果表明了该方法的可行性。     

LabVIEW中属性节点的研究

分析了在LabVIEW环境下属性节点的功能;并且,具体讲述了采用属性节点来动态的调用VI、控制ActiveX控件和利用ActiveX技术访问MicrosoftExcel文件。     

基于STEP的自动特征提取技术的研究

基于特征建模的CAD/CAPP集成技术的研究是当前CAD发展的一个重要方面,也是实现CIMS的关键技术之一。文中尝试运用自动特征识别和特征转换相结合的混合式特征识别方法来实现制造特征的提取,以建立CAD与CAPP之间一个很好的智能接口,以便于解决CAD/CAPP的信息集成问题。     

基于MDTAPI箱体类零件加工特征识别与提取

本文以ＡｕｔｏＣＡＤ ＡＲＸ 开发环境下的ＭＤＴ ＡＰＩ的特征建模实用工具为基础, 通过对箱体类零件加工特征分析和归纳, 开发了箱体类零件加工特征的识别与提取系统, 为实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ 信息集成提供了一种切实可行的解决办法．     

面向CAPP的装夹规程模型与算法研究

研究CAPP系统中工件加工的装夹顺序和装夹规划自动生成算法. 复杂工件的工序安装规划是CAPP系统优化工艺路线的基础,针对生成工艺路线对自动装夹规划的需求,从零件的公差信息模型着手,建立生成装夹规程的数学模型,给出了自动生成装夹规程的算法. 利用该数学模型和算法,可以自动确定工件的装夹顺序以及每次装夹中的加工面、定位面和夹紧面,从而生成装夹规程. 用该方法可使装夹分组对工件加工精度的影响最小,实现典型工艺路线的优化,并以实例证明了该方法的可行性.     

基于本体几何特征分析的产品制造行为推理

将本体理论应用于产品制造行为建模和推理中.通过分析零件的加工面邻接图,逐个提取产品的几何特征,从而形成制造行为的静态本体模型;以无向图的布尔运算和本体建模理论作为基础,分析零件的加工进刀方向,对静态本体模型中的特征归纳优化,形成可供分析的几何本体的过程序列模型.     

基于特征的敏捷界面原型驱动开发过程框架

提出了一种基于特征的敏捷界面原型驱动开发过程框架(AIDD),给出了相应的形式化描述.基于该AIDD过程框架,结合项目实例,分析了如何应用该框架,实现从需求分析到有效设计的快速切换;将应用该过程的项目与其他规模相当的项目进行比对分析,结果表明:AIDD框架具备一定的理论基础并符合工程原则,解决了从需求到设计的快速切换问题,提高了以数据为中心的应用系统设计的质量和效率.     

基于故障特征时段识别的间歇过程故障诊断方法

间歇过程的多时段操作特性使得某一类型故障可能在一个或多个子操作时段具有明显表征,而在其他时段没有故障表征,即故障具有其相应的特征时段.提出了一种基于故障特征时段识别的故障诊断方法,通过对历史故障数据以及正常数据质心分布特征,识别历史故障的特征时段.利用多向Fisher判别分析(MFDA)方法分别建立对应的故障诊断模型,从而将故障诊断的搜索空间深入到特定的特征时段,提高了模型的诊断性能.仿真实验验证了该方法的可行性和有效性.