三体磨损中的塑性变形磨损

采用外形接近圆形的标准石英砂磨料颗粒及不同硬度金属材料开展三体磨料磨损试验.结果表明,材料主要以塑变疲劳磨损方式磨损;滑动磨料对塑变疲劳磨损的贡献要大于滚动磨料;三体磨料磨损系统中第二体材料对材料磨损性能有影响,随着第二体材料硬度的增加,磨损量在一定的硬度范围出现峰值.这说明在三体磨损中,切削磨损和塑变疲劳磨损可以相互转换,其中塑变疲劳磨损有突出的作用.     

三体磨损的塑性变形磨损

采用外形接近圆形的标准石英砂磨料颗粒及不同硬度金属材料开展三体磨料磨损试验，结果，材料主要以塑变疲劳磨损方式磨损，滑动磨料对塑变疲劳磨损的贡献要大于滚动磨料；三体磨料磨损系统中第二体材料对材料磨损性能有影响，随着第二体材料硬度的增加，磨损量在一定的硬度范围出现峰值，这说明在三体磨损中，切削磨损和塑变疲劳磨损可以相互转换，其中塑劳磨损有突出的作用。     

铣刀磨损过程中铣削力与磨损面积分析

研究了三刃立铣刀磨损过程中切削力与刀具后刀面磨损带中部宽度（VB）、磨损面积、刀具副后刀面磨损带宽和磨损面积之间的关系．实验结果表明：铣刀磨损过程中,铣刀每转切削力均值、每切削刃切削力均值的变化曲线与车刀的典型磨损过程曲线相似,铣刀后刀面磨损面积比VB更真实地反映铣刀的磨损状态,可根据x方向的切削力标准偏差与其均值的比值判断刀具的磨损．     

二体磨损与三体磨损之间的关系

通过对二体磨损和三体磨损的概念的讨论以及二体磨损和三体磨损关系的分析,提出了二体磨损是三体磨损的特例,三体磨损更具有普遍性这一观点.这对在二体磨料磨损的模型基础上建立三体磨料磨损的模型有理论上的指导意义.     

汽车轮胎磨损分析

轮胎的磨损会造成其使用性能的变化,本文着重分析了导致轮胎磨损的主要因素,常见的磨损类型及其形成原因,提出了一系列预防和减少轮胎非正常磨损的建议和措施,以及相应的注意事项。     

铣刀磨损过程中铣削力与磨损面积分析

研究了三刃立铣刀磨损过程中切削力与刀具后刀面磨损带中部密度,磨损面积,刀具副后刀面磨损宽和磨损面积之间的关系。实验结果表明：铣刀磨损过程中,铣刀每转切削力均值,每切削刃切削力均值的变化曲线与车刀的典型磨损过程曲线相似,铣刀后刀面磨损面积比ＶＢ更真实地反映铣刀的磨损状态,可根据ｘ方向的切削力标准偏差与其均值的比值判断刀具的磨损。     

铝板冷轧磨损及磨损机制

本文通过测定轧件相对质量磨损量和对轧后轧件表面扫描电子显微观察,研究了道次压下率、工艺润滑剂粒度和添加剂对磨损的影响,以及冷轧铝板的磨损机制。     

离心渣浆泵磨损研究

本文简单介绍了当前比较有代表性的磨损理论 ,对影响渣浆泵磨损的一些因素进行了分析 ,特别对固液两相流相对速度、固体颗粒冲击叶轮的冲角和浆体性质对磨损的影响作了较为详细的分析。１离心渣浆泵的磨损类型及磨损理论从磨损角度分析 ,磨损大致可分为撞击磨损（或冲蚀磨损）和摩擦磨损。前者指液体携带着固体颗粒 ,以一定的速度冲击材料表面造成的磨损 ,是动量和冲量的变化 ,破坏比较严重 ;后者是流体与设备摩擦力的作用 ,损坏比较轻微。磨损机理的研究对人们认识冲蚀磨损过程 ,选择耐磨材料以及采取相应的磨损措施是很有指导意义的。理论…     

NM400耐磨钢的冲蚀磨损与搅拌磨损特性研究

以NM400耐磨钢板为研究对象,实验模拟其在实际工况下的磨损方式,结合失重分析及磨损表面观察,研究试验材料在冲蚀磨损及搅拌磨损下的耐磨机理。结果表明,试验钢的组织主要为板条马氏体及分布在板条上的碳化物颗粒;在大角度冲蚀磨损中,NM400耐磨钢的磨损主要为塑性变形产生的冲蚀坑,且其在低冲击压力下表现出较好的耐磨性能;在搅拌磨损中,NM400耐磨钢的磨损主要是微切削产生的犁沟。     

齿轮磨损测量

本文分析了渐开线齿廓磨损公法线长度测量的优缺点。针对采用此法只能测量齿廓中部的弊病,探讨了能够测量全齿廓磨损的任意弦齿厚测量方法,导出了任意弦齿厚的计算公式。采用这种方法测量齿廓不均匀磨损,既简单,又经济适用。同时,文中还介绍了精密测量全齿廓磨损的光电比较仪的结构和原理,以及放射性测定齿长磨损的原理和计算方法。     

基于磨损区重构的圆柱立铣刀周刃磨损评价方法

针对周刃磨损值测量误差大的问题,提出了基于磨损区重构的铣刀周刃磨损的评价方法。从视频显微镜获取的磨损区图像出发,建立三维重构与曲面展开映射模型,实现周刃后刀面磨损区的三维重构以及螺旋面的近似平面展开;应用几何变换,实现第1、第2后刀面磨损区的平面表示及其共面表示,从而得到等效平面磨损区。通过对等效平面磨损区的分析,得到后刀面磨损宽度和磨损面积,进而对铣刀周刃磨损进行评价。在对四刃铣刀的磨损（切削时间为57 min）进行实证研究后发现用重构法得到的磨损宽度、面积相比于用直接法平均增加了0.16 mm和0.067 mm²,增率为17.0%和14.9%。研究结果表明了重构法的可行性和准确性。     

套管磨损的研究进展

套管磨损在深井、超深井、大位移井和水平井的钻井和修井期间是一个不容忽视的问题,引起套管柱磨损的因素很多,本文着重概述了钻杆柱的旋转及起下钻、井壁狗腿严重度和泥浆成分等几种主要影响因素;指出套管磨损的主要形式是月牙型磨损,介绍了月牙型磨损对套管的抗挤毁、抗内压强度的影响,并提出了两种磨损预测公式以及减少套管磨损的措施．     

汽车零件磨损类型及成因

归纳了汽车控件磨损的类型,硬质颗粒夹摩擦而磨损、粘着磨损交变载荷作用的饿疲劳磨损、腐蚀等,研究了其成因。     

汽车油位传感器磨损模型及磨损寿命的可靠性预测

通过对油位传感器进行接触力学分析,基于数值离散方法建立了油位传感器的磨损模型,经过干式耐久性磨损实验得到模型的相关参数,并利用蒙特卡洛法对触头与导带的磨损寿命进行可靠性评估.结果表明,所建数值模型和磨损寿命可靠性预测结果可应用于油位传感器的磨损仿真.     

浅论切削加工刀具的磨损原因及减少磨损的措施

刀具磨损直接影响加工效率，工件质量和成本。刀具的磨损是不可避免的，但是我们可以采取一定的措施使刀具的磨损减少。本文就造成这几种磨损的原因及减少磨损的措施进行了一些探讨。     

耳轴磨损的分析

耳轴磨损是导致钢铁水包设备报废的重要原因,分析了耳轴磨损机理,指出粘着磨损和磨料磨损是耳轴磨损的主要方式,介绍了耳轴磨损设计应遵循的原则和提高耳轴承命的方法。     

中厚板轧机轧辊磨损预测

基于对中厚板轧辊磨损模型的分析,探讨了适合在线应用的轧辊磨损回归解析模型·采用现场实际的轧辊磨损数据,将轧辊的磨损沿辊身分布上进行统计,将轧辊磨损量考虑为沿轧辊长度方向的函数并用来预测下一轧制周期内的轧辊磨损·对首钢3500mm中厚板轧机的轧辊磨损进行了预测和实际的测量,并进行了解析分析·应用结果表明:磨损预测值与实测值吻合较好,能够比较显著地提高磨损模型的预报精度,从而为中厚板的厚度精度、板形和板凸度控制提供了良好的基础·     

机械磨损系统控制及实例

磨损是机械设备机件损坏的主要形式之一。目前,工业界正致力于改进其产品,元件应当更为耐用,磨损件则应更为可靠、无故障。为减少维修费用、设备停车时间及停车损失,控制磨损已十分必要。本文介绍了机械磨损控制的系统分析思路并给出了一个磨损控制实例。     

斜井提升钢丝绳磨损机理分析

以某矿斜井串车提升用报废钢丝绳为研究对象,通过分析试样宏观形貌、扫描电镜照片以及油垢试样磨粒成分可知,钢丝绳外层钢丝的宏观磨损面由钢丝绳与滚筒、天轮、地辊之间的相互挤压、摩擦所致,是黏着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损及疲劳磨损综合作用的结果.股间、股内钢丝的磨损机理与钢丝绳的润滑状态、外界杂质侵入程度、载荷性质等密切相关.既有黏着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损等典型磨损现象,也有在腐蚀介质以及交变载荷共同作用下而产生的复合磨损.     

浅谈汽车轮胎磨损与预防

轮胎的磨损会造成其使用性能的变化,本文着重分析了导致轮胎磨损的主要因素,常见的磨损类型及其形成原因,提出了一系列预防和减少轮胎非正常磨损的建议和措施,以及相应的注意事项。