精磨孔挤压液膜阻尼器减振效果仿真

仿真研究了精磨孔挤压液膜阻尼器设计参数对其减振效果的影响,提高了挤压液膜阻尼器对砂轮主轴的减振效果·根据达朗贝尔原理建立了切削状态下挤压液膜阻尼砂轮主轴中心运动轨迹的仿真模型,在不同的阻尼器设计参数下对挤压液膜阻尼砂轮主轴中心运动轨迹进行了仿真·根据仿真结果设计了挤压液膜阻尼砂轮主轴并进行了磨削实验·实验结果表明挤压液膜阻尼器有效地抑制了砂轮主轴的振动,使精密孔的加工质量提高了25%以上,验证了仿真结果的正确性,说明所建立的仿真模型是正确的·     

基于有限元方法的液体动静压主轴系统数字化分析

轴承的支撑特性与主轴系统的动态特性直接影响着磨削加工质量,液体动静压主轴系统的动态特性主要体现在轴承的支撑刚度与阻尼.首先使用流体动力学分析技术对液体动静压轴承进行不同参数下的油膜承载能力、油膜温度场分析,进而使用动网格技术对油膜支撑刚度与阻尼进行分析.然后将所得到的支撑刚度与阻尼转化为等效模型应用到主轴系统动态特性有限元分析中,对主轴系统进行动态特性分析.最后采用实验方法测量主轴系统固有频率以验证分析方法的正确性.     

金属橡胶挤压油膜阻尼器刚度分析

利用金属橡胶材料的弹性特性和良好的渗流性能,设计了一种端部和径向都安装金属橡胶环的新型挤压油膜阻尼器,以达到降低发动机转子高速旋转产生的振动,克服转子支撑中传统挤压油膜阻尼器油膜刚度高度非线性带来的不利影响的目的,通过对比分析传统挤压油膜阻尼器和新型金属橡胶挤压油膜阻尼器等效支撑刚度和等效阻尼特性,表明新型金属橡胶挤压油膜阻尼器具有更好的刚度特性,增强了转子系统承载不平衡量的能力,具有良好的阻尼减振效果.图5,参8.     

滑动轴承转子系统挤压油膜阻尼器最佳参数的设计与实现

尽管挤压油膜阻尼器具有明显改善转子系统振动特性的作用，合理确定挤压油膜阻尼器的设计参数却非易事，尤其是在复杂的轴承－转子系统情况下．文中介绍了一种行之有效的挤压油膜阻尼器最优设计方法——虚设振幅逆解法．利用该方法可以首先估算系统所需的最佳支承质量、支承刚度和支承阻尼，进而可以确定满足以上参数要求的挤压油膜阻尼器的结构参数．文中针对滑动轴承支承的单质量弹性转子系统，分别对普通挤压油膜阻尼器和静压挤压油膜阻尼器的２种情况进行了计算和分析     

径向柱塞泵中高速滑动摩擦副的支撑性能研究

径向柱塞泵中摩擦副的设计好坏对于泵的工况有很大影响。针对这一问题 ,本文介绍了在径向柱塞泵滑靴定子摩擦副中采用阻尼管型静压支承的方法 ,并对静压支撑方式油膜静动态性能进行深入的研究     

挤压油膜阻尼器动力特性系数的试验研究

设计并搭建了挤压油膜阻尼器(SFD)动力特性识别试验台,对试验台各系统的组成和功能进行阐述,分析试验台的动力学特性.在此基础上提出一套可行的油膜动力特性系数的计算方法,测量了试验台的系统刚度和阻尼,研究了进动频率对挤压油膜阻尼器阻尼特性的影响规律.分析发现,油膜的阻尼系数不随涡动频率变化.该结果与经典短轴承假设相符,证明该试验台在识别挤压油膜阻尼器动力特性系数方面是高度可靠的.     

转子系统油膜失稳故障的振动实验分析

在单跨转子实验台上对油膜失稳故障(油膜涡动和油膜振荡)进行实验,分别对发生油膜失稳的转子稳定运行过程和转子升降速过程进行了振动测试·在油膜振荡期间,转子振动的时域波形呈现复杂的多周期性特点,轴心轨迹为扩散的不规则曲线,功率谱与全息谱表现出明显的分频(0 44倍频)特征·转子升降速过程的时频域分析揭示了转子油膜由涡动到振荡的发生发展过程·实验与分析的结果对研究转子油膜失稳故障现象、实现旋转机械的状态监测与预报有重要意义·     

挤压油膜阻尼器的动力特性

本文介绍了旋转机械转子应用挤压油膜阻尼器减振的动力特性。在全周油膜、不可压缩层流运动的假设下，对描述挤压油膜阻尼器的运动方程，给出了油膜刚度和油膜阻尼的解析解，为建立具有工程实用目的的力学模型提供了依据。     

水平滑块式三杆并联机器人动力学建模与分析

用拉格朗日方法对创新的3PTT型水平滑块式三杆并联机器人机构进行了动力学建模,为该机器人的控制提供了基础·还利用动力学模型对该机器人的可操作性和动力学特性进行了分析,分析结果证明,该机器人在工作空间内部,其加速特性和动态特性良好,而在工作空间边缘,加速特性和动态特性变差·滑块驱动力随平台重量增加而增加,加速时间应适当,且磨削力对滑块驱动力也有影响·该新型并联机器人动力学性能良好,具有很好应用价值·     

高压曲轴连杆式低速大转矩液压马达滑靴副设计方法

介绍了一种采用静压支承的曲轴连杆式低速大转矩液压马达滑靴副的高压化设计方法.与传统的静压支承结构相比,增加了油室面积以保证液压马达启动时油膜的形成,采用合适直径的阻尼孔以补偿粘温效应.通过数值求解雷诺方程的方法对油膜形成过程进行了仿真,并通过试验证明了该设计方法是有效的.     

MOEMS倾斜下电极光开关的空气压膜阻尼效应

从基于微机械光电系统(MOEMS)的倾斜下电极扭臂式光 开关出发, 求解雷诺方程, 得到空气压膜阻尼系数和阻尼力矩的分析公式. 通过求解动力学 方程, 给出空气压膜阻尼效应对于光开关响应时间的影响.     

静电悬浮微硅陀螺的空气阻尼特性

为保证静电悬浮微陀螺在工作状态下具有期望的动态特性,需要得到微陀螺六自由度运动的空气阻尼模型。根据流体力学和分子动力学的基本理论,在考虑空气流动状态、温度和气膜可压缩性的基础上,构建了描述微陀螺压膜阻尼特性的Reynolds方程,以及描述滑膜阻尼特性的Couette流模型。将微陀螺表头内部气膜分成了8个区,推导了气膜在大间隙振动、径向摆动和轴向旋转时的气膜阻尼系数。根据微陀螺的结构参数进行气膜阻尼仿真,结果表明:轴向压膜阻尼对微陀螺支承系统的动态特性影响最大,气膜间隙-气膜阻尼系数曲线呈抛物线型,气膜阻尼系数随温度呈线性变化。     

高硬度球面磨削中球面形状误差分析与补偿

为了提高高硬度球面磨削后的形状精度,分析了新型高硬度球面磨削机床中球面形状误差来源,针对实际加工过程中出现的鞍形球面,提出了采用退让式球面磨削的方法.实验结果表明：退让式球面磨削可以有效减小球面形状误差,对高硬度球面磨削具有实用价值.     

低频振动钻削钛合金深小孔的试验研究

利用自行设计制造的激振装置和小直径内排屑深孔钻 ,成功地实现了对钛合金的轴向振动钻削加工 ,得到良好的加工效果 .在对振动钻削和普通钻削的加工过程和试验结果进行对比分析的基础上 ,得出结论 :振动钻削改变了钻削机理 ,改善了钻削条件 ,从而可明显地提高入钻定位精度 ,控制断屑过程 ,改善孔壁粗糙度和圆度 ,提高孔径尺寸精度 .振动钻削非常适宜于加工小直径深孔 .     

复合式油膜阻尼器在机床主轴系统中的应用

计算机模拟计算和试验研究表明,机床滚动支承主轴系统采用复合式油膜阻尼器,可显著提高机床的动态性能。深入研究了油膜阻尼对主轴系统的共振频率及振幅的影响。对于共振频率是油膜阻尼的单调增函数,以及油膜阻尼关于轴端振幅存在最优值等特性进行了理论分析,并得出若干重要结论。     

传统展成式球面磨削中球面形状误差分析与补偿

为了提高传统展成式球面磨削球面形状精度，分析了磨削中的球面形状误差，针对大量出现的“谷形”球面形状，开发了新型球面磨削机床，并提出变进给磨削方法减小“谷形”球面形状误差.实验结果表明，采用变进给球面磨削方法后球度误差可减小到5 μm，完全满足使用要求.     

一种高效微机控制镗铣刀架

设计了一种用于普通镗床、铣床上的刀架，可以对阶梯内孔、锥孔及其复合回转面、内外螺纹（包括锥螺纹）、端面以单片机为核心进行自动加工。该刀架能够进行实时控制、数字显示，是一种操作方便的自动化刀具。     

复模态参数识别

在以往的机床动态性能研究中,一般是采用实模态分析方法来分析研究机床的动态特性,然而,机床结构中存在的阻尼既有材料的内阻尼,又有各结合面之间的接触阻尼,作用机理很复杂,因而,用传统的实模态分析法就无法使系统的运动方程解耦。