高压辊磨和润磨预处理强化硫酸渣球团对比研究

采用高压辊磨技术预处理硫酸渣改善生球质量和强化球团焙烧,并且与传统的润磨技术进行对比.研究结果表明:高压辊磨和润磨预处理硫酸渣均可大幅度提高生球质量,在膨润土用量大幅降低的同时,生球落下强度从9 0次/(0.5 m)分别增加到大于30.0次/(0.5 m)和27.4次/(0.5 m),抗压强度从7.2 N/个分别增加到10.6 N/个和13.7N/个,造球水分降低约6.5％,爆裂温度在540℃以上;经高压辊磨和润磨预处理后,硫酸渣球团预热温度均降低150℃,焙烧温度均降低80℃,焙烧时间均减少6 min,强化了硫酸渣球团矿焙烧;高压辊磨和润磨的作用机理在于提高硫酸渣比表面积,增大表面能和表面活性,促进固相扩散反应,强化球团固结,但是,高压辊磨的产能远高于润磨的产能,且单位能耗比润磨的低.     

混合料润磨预处理对氧化球团矿质量的影响

研究了润磨预处理对生球强度、生球爆裂温度、预热球强度和成品球质量的影响.研究结果表明:采用润磨工艺减少了膨润土用量,提高了生球强度,但降低了生球爆裂温度;经润磨后所制备的预热球及焙烧球的强度得到了显著增强.研究结果表明:通过润磨的搓揉和挤压作用使粘结剂与矿粒紧密接触,球团内部结构更致密,从而使生球强度增强,爆裂温度降低;润磨产生新表面使矿粒比表面积增大,在预热过程中加快了磁铁矿的氧化,球团矿强度明显增强.     

高压辊磨预处理强化巴西镜铁矿球团

采用高压辊磨技术预处理镜铁矿,对强化其球团工艺及机理进行了研究.扫描电镜观测证实,通过优化高压辊磨闭路流程的循环负荷,巴西镜铁矿的表面形状及比表面积得到改善,成球性得到明显提高.以70%镜铁矿配加30%磁铁矿为原料,采用71%高压辊磨产品返回方式处理后,在添加2.4%的膨润土、造球时间15 min及造球水分8%的条件下,生球各指标与同配比未经高压辊磨处理的相比均有大幅度提高,其0.5 m落下强度达到4.5次,单球抗压强度10.25 N,爆裂温度455℃;生球在预热温度1 050℃、预热时间10 min,焙烧温度1 280℃、焙烧时间12 min的条件下焙烧,成品球单球抗压强度达到2 690.88 N,满足球团生产的要求.     

高压辊磨强化高镁磁铁矿球团工艺及机理

采用高压辊磨预处理技术对MgO以类质同象形式存在的高镁磁铁矿进行研究。研究结果表明:经过3次开路高压辊磨预处理,原料比表面积由669 cm~2/g提高到1 560 cm~2/g,膨润土用量由1.5%降低到0.7%。生球指标与未经高压辊磨预处理的相比均有大幅度提高,抗压强度达26.06 N,落下强度达10.5次,但是,生球爆裂温度降低至405℃,同时,焙烧球抗压强度由1 899 N提高到3 035 N。在高镁磁铁矿球团焙烧过程中,内部出现大量镁质浮士体,在晶格连接处产生骸晶,导致球团强度较低。高压辊磨预处理技术能促进高镁磁铁矿球团中Fe_2O_3晶体发育和再结晶,球团内部晶粒粗大,互联成片,逐渐将镁质浮士体包裹起来,克服含镁浮士体导致的结构缺陷,强化球团内部结构之间的连接,从而提高球团强度。     

高钛球团焙烧行为及其强化技术

研究了高钛球团的焙烧特征和固结行为.随着TiO2含量的增加,球团焙烧难度增大,当TiO2质量分数由10%增加至21%时,高钛球团所需预热时间由12 min延长至26 min以上,焙烧球强度由每个2486 N降低至每个1728 N.高钛球团由于FeTiO3含量高,导致氧化速度慢、预热球氧化程度低,不利于焙烧固结时钛赤铁矿固溶体晶粒的长大,使得球团固结强度差.通过添加NaOH结合润磨工艺增大颗粒表面能和反应活性,促进了固相扩散,并生成少量低熔点化合物,有利于再结晶过程的扩散迁移,使Ti富集在Fe2 TiO5中并促进钛赤铁矿晶粒长大,强化了高钛球团焙烧固结,可使预热时间缩短至16 min,球团强度提高至每个2141 N.     

高镁球团焙烧特性及其固结强化机理

分别以蛇纹石、MgO粉和菱镁石作为含镁添加剂,研究高镁球团的焙烧特性。研究结果表明:随着球团中MgO质量分数的增加,磁铁矿球团和赤铁矿球团的预热球和焙烧球强度都降低,表明MgO质量分数的提高不利于球团的固结;通过添加含钙和含硼物质,改善了高镁球团的预热球和焙烧球强度;随着球团矿碱度的提高,球团矿预热球和焙烧球强度都是先升高后降低,碱度为0.4~0.5时达到最大值,而随着球团硼质量分数的增加,球团预热球和焙烧球强度都升高;添加含钙和含硼物质可促进低熔点物质的形成,使球团产生适宜的液相量,加快Mg2+和Fe3+的扩散,促进含镁熔剂的矿化和Fe2O3再结晶,从而改善含镁球团的固结强度。     

铁矿球团中有机复合膨润土的强化机理

在球团生产中配加有机复合膨润土可明显提高生球强度、改善生球热稳定性、降低膨润土配比和提高球团矿铁品位.研究结果表明:在保证球团质量的前提下,有机复合膨润土配比为1.2 %时即可达到常规膨润土加入量为2.2 %时的生球强度,且爆裂温度均大于620℃,球团焙烧性能较好,成品球团矿的铁品位约提高了1.10个百分点.通过现代微观检测手段对有机复合膨润土亮作用机理的进行分析,发现有机小分子插入膨润土晶层间,其表面阴离子基团可与铁矿表面产生化学吸附,使其表面负电位增强和表面亲水性得到改善,有利于改善铁精矿成球性;另外,有机复合膨润土同时具有有机物和无机层状硅酸盐的特点,其热稳定性和高温粘结力均优于常规膨润土,改善了球团焙烧性能.     

微波干燥和焙烧球团矿

使用１４００／８５０Ｗ的策波炉，在实验室研究了微波加热磁铁矿球团时球团矿的温度变化规律，干燥特点，生球强度和焙烧后球团的岩相特征，并对固结机理进行了探讨，结果表明，和普通干燥焙烧方法相比，微波法干燥焙烧球团矿温度上迅速且内部温度分布均匀；干燥速度很快，干燥过程中不出现裂纹和爆裂现象；焙烧后的磁性球团矿主要由连晶充分的Ｆｅ２Ｏ３组成；每个成品球的强度为１７０－２３０ｋｇ；焙烧时不会出现过热。     

磁铁矿球团煤基直接还原工艺中润磨的强化

以铁品位为69.21%(质量分数)的磁铁精矿为原料,采用预热球团"一步法"煤基直接还原工艺制取直接还原铁。为了降低该精矿成球时产生过多粉末,采用润磨工艺来预处理混合料,并在最优条件下进行了扩大型全流程试验。研究结果表明:在磁铁精矿配加1.0%复合粘结剂及润磨4 min的条件下,生球落下强度由未润磨时的3.8次/(0.5 m)提高到13.7次/(0.5 m);润磨后干球(<1 mm=粉末率由未润磨时的10.98%降低到2.98%;在预热温度为800℃和预热时间为10 min时,预热球团抗压强度由未润磨时的466 N/个提高到581 N/个。预热球团直接还原时,采用润磨预处理方案球团的金属化率与无润磨工艺球团的金属化率相差不大,但金属化球团抗压强度远远大于未润磨时的金属化球团抗压强度,且几乎不产生磁性粉末。通过链箅机-回转窑直接还原扩大试验,所得直接还原球团铁品位达93.43%,金属化率达95.88%,含硫量低于0.01%,磁性粉率为0.75%~0.96%,每吨直接还原铁所耗还原煤为808.5~859.3 kg。     

还原气氛和脉石成分对氧化球团还原膨胀的影响

以Fe2O3粉为原料,分别配加SiO2,CaO及MgO制备氧化球团,系统研究了H2和CO两种还原气氛及不同脉石成分对氧化球团还原膨胀的影响,并进行了理论分析.研究表明,还原气氛中H2含量的增加,有利于降低球团的还原膨胀率,还原后球团晶体结构完整,品质较好;Fe2O3球团中配加少量CaO,有利于焙烧时产生少量液相而改善球团的冶金性能,但CaO含量不宜过大;在保证产品质量前提下,适当控制球团矿品位,含有少量SiO2等脉石杂质,有利于焙烧时产生渣相连接,提高球团的强度,降低还原膨胀率;球团中添加MgO有利于形成稳定的晶体结构,从而改善球团的性能.     

A New Shaping Model for Green Ceramic Balls

The shaping quality of green ceramic balls is directly related to the efficiency and cost of later machining for the ceramic balls. Until now the shaping for green ceramic balls is still conducted by handwork. In this paper, a new shaping model for green ceramic balls was designed. In the new model, two grinding wheels with the same generator line as circular arc are mounted on symmetry, and their axes are parallel. The green ball can be put in the enveloping space formed by the two grinding wheels. The rad...     

利用硫酸渣生产铁精矿的研究

通过对硫酸渣的物质组成和矿物特性的研究，提出了一种联合工艺处理硫酸渣，可获得合格的炼铁原料．试验结果表明，硫酸渣铁含量51．56％，含硫1.36％的情况下，采用酸浸洗、磁选、水力旋流器分级工艺流程，可获得轶含量60．66％，含硫0．2％左右的铁精矿，金属回收率为43．6％．     

利用ICP-MS对黄铁矿及烧渣中的铊进行形态提取研究

应用分级提取法考察了黄铁矿及烧渣中铊的赋存形态,包括酸可交换态、易还原态、可氧化态和残余态中铊的浓度,据此讨论了黄铁矿及烧渣中铊的形态分布,认为黄铁矿及烧渣中铊的释放均不容忽视.     

程潮铁矿球团配加黏结剂试验研究

对程潮铁矿高压辊磨前后的铁精矿分别添加膨润土、有机黏结剂、复合黏结剂进行造球试验。结果表明,单独添加少量的膨润土或有机黏结剂,其生球爆裂温度指标合格,生球强度指标不合格;采用膨润土质量分数为2.0%、有机黏结剂质量分数为0.05%的复合黏结剂,其生球抗压强度为14.5N/个、生球落下强度为(0.5m)12.1次/个、生球爆裂温度为630℃、成品球抗压强度为3 024N/个,球团质量有较大的提高。     

金矿尾砂配料烧制硅酸盐水泥熟料的研究

研究了矽嘎岩型金矿尾砂配料烧制硅酸盐水泥熟料对熟料煅烧及水泥性能的影响。结果表明，该类尾砂适宜用来配制水泥生料，可以代替全部铁粉、部分石灰石和部分粘土，所配生料易烧性好，熟料强度高     

磨矿介质对典型硅酸盐矿物浮选的影响及机理

研究在湿式磨矿条件下,十二胺和油酸钠作为捕收剂时,锆球和铁球作为磨矿介质对典型硅酸盐矿物浮选的影响。通过对矿物表面动电位和X射线光电子能谱检测,分析磨矿介质对硅酸盐矿物浮选影响的机理。研究表明：十二胺作为捕收剂,低于最佳浮选pH值时,锆球湿磨锆英石、绿柱石、锂辉石和石英的浮选回收率均高于铁球湿磨,pH值继续升高,锆球湿磨和铁球湿磨这四种硅酸盐矿物的浮选回收率相近；在pH值2~12范围内,锆球湿磨和铁球湿磨长石的浮选回收率相近；油酸钠作为捕收剂,相同pH值条件下,锆球湿磨锆英石、绿柱石、锂辉石、长石和石英的浮选回收率大多低于铁球湿磨。检测结果表明：锆球湿磨时,低于最佳浮选pH值条件下,锆英石、绿柱石、锂辉石和石英表面电位低于铁球湿磨,因而十二胺作为捕收剂时这四种矿物的浮选回收率高于铁球湿磨；铁球湿磨时,油酸钠作为捕收剂,锆英石、绿柱石、锂辉石、长石和石英表面Fe含量明显增加,对这五种矿物起到活化作用,因而浮选回收率高于锆球湿磨。     

利用硫铁矿烧渣制备高纯氧化铁的研究

以硫铁矿烧渣为原料，经过磁选、熟化、除杂等生产工艺制备了超细氧化铁粉末和铁盐。研究了熟化温度、时间及合成因素对产品粒度的影响。制备的产品粒度为亚微米级、纯度达99．5％以上。为硫铁矿烧渣的综合应用开辟了新的途径。     

中锰球铁磨球温度场及凝固动态曲线

本文在砂型及金属型条件下,利用热分析法测定了一定成分的中锰球墨铸铁磨球断面不同位置的冷却曲线,做出了磨球断面的温度场分布及凝固动态曲线,依此分析了中锰球墨铸铁磨球的凝固特点。     

硅热法炼镁预制球团成球过程的研究

为改变硅热法炼镁工艺存在资源利用率低、能耗高等缺陷,提出了造球→煅烧→还原硅热法炼镁新工艺.为了控制炼镁预制球团生球的成长,主要研究了白云石球团生球的成长特性,考察了影响球团成形的影响因素.结果表明:间断造球过程中,生球的长大主要以聚结机理进行,连续造球过程中,生球的长大主要以成层机理进行;白云石预制球团生球的成长率随原料含水量的增加而增加;随着高岭土用量的增加,生球成长率上升;原料进行湿混或干混,对生球的成长行为产生不同影响,随着水分含量的增加,其生球成长速度也相应增加.