基于特征映射的CAD/CAPP集成技术研究

论述了CAD/CAPP集成系统的特征映射技术,分析了从设计域到制造域的信息转换技术,通过特征设计在产品设计过程中对产品添加相应的非几何特征并在产品制造过程中进行特征识别.并应用于以液压集成块为实例的CAD/CAPP集成设计系统.     

基于特征映射的CAD／CAPP集成技术研究

论述了CAD/CAPP集成系统的特征映射技术,分析了从设计域到制造域的信息转换技术,通过特征设计在产品设计过程中对产品添加相应的非几何特征并在产品制造过程中进行特征识别,并应用于以液压集成块为实例的CAD/CAPP集成设计系统。     

CAD/CAPP/CAM集成系统的研究与开发

文章介绍了可实用的CAD/CAPP/CAM集成系统。该系统是由机械产品设计人员,工艺人员和数控机床NC编程人员共同努力,在商品CAD/CAM软件Pro/ENGINEER平台上开发的。系统由三个子系统组成：零件信息识别子系统,CAPP子系统和自动CAM子系统。零件信息识别子系统从三维零件中提取零件信息,CAPP子系统分析零件信息,自动生成零件加工工序和工步,从刀具数据库中查询刀具及切削用量,并完成各工序的工步排序。自动CAM子系统根据CAPP的结果,自动生成Pro/ENGINEER的NC工步,经过NC仿真后     

集成环境下基于特征的CAD/CAPP零件信息集成的实现方法

在详细分析零件的CAD特征模型与CAPP特征模型之间关系的基础上 ,提出了一种集成环境下基于特征的CAD/CAPP系统信息集成的实现方法。系统采用参数化特征描述法描述和输入零件信息 ,采用特征数据提取法从CAD系统中提取CAPP系统需要的特征信息 ,在设计零件的同时 ,即可产生工艺设计所需的全部信息 ,从而自动生成零件的加工工艺规程 ,达到了CAD/CAPP系统的信息集成。该方法的关键技术在II-CADCAPP实验系统中得到实现。     

基于知识的特征映射方法及其应用研究

研究了基于知识的特征映射方法,基于知识实现了设计特征与功能特征、制造特征和评价特征之间的自动映射。基于特征映射实现了零件设计和工艺设计的并行,该方法已应用于ＣＡＤ／ＣＡＰＰ并行设计系统中。     

面向制造的特征设计和工序图形的自动生成

提出了特征节点和工艺间模型的概念,对模型特征树进行分析,实现特征节点到工艺间模型的映射,利用特征回退技术直接得到部分工序的工序图形.归纳了特征设计中面向制造的设计约束,扩充和细化模型特征树,使其包括可以映射到相应的工艺间模型所必须的特征节点,可生成所有的工序图形.该方法适用于所有类型的零件和装配体.在Pro/E上二次开发了工序图自动生成系统,并用该系统生成了某非轴类零件和某子装配的工序图形.     

液压集成块CAD/CAM系统的研究与开发

在全面研究液压集成块设计与加工方法的基础上,提出了集成块CAD/CAM系统的总体结构,并建立了基于层次结构的工程数据库系统.针对集成块CAD子系统,提出了科学合理的优化数学模型,并运用混合优化策略,实现了液压集成块布局布孔集成方案的优化设计;以CAD优化设计结果数据为基础,阐述了开发集成块CAM子系统所采用的一些关键技术.通过CAD与CAM间的紧密集成,实现了集成块设计与制造的一体化.     

回转体类零件工艺规程自动生成系统

本文针对某机械厂回转类零件研究了半创成式的工艺设计系统.系统采用形素法描述零件,用成组代码等表达零件信息,运用定义标准工步、形体组合和分级推理决策方法等实现工艺规程设计和工序图的自动输出.     

特征映射器的研究

CAD/CAPP集成技术是实现CIMS和CE的核心技术,目前还没有真正系统化、实用化的CAD/CAPP集成系统。运用特征映射技术和基于特征的设计技术来实现从设计域到制造域的信息转换和共享,从而建立CAD/CAPP之间的智能接口,在一定程度上实现CAD/CAPP的集成。     

基于STEP的特征映射器的研究

针对特征映射器对具体CAD 系统的依赖性,采用基于STEP的方式实现设计特征模型到制造特征模型的完美映射,从而建立CAD/CAPP系统之间的智能接口,实现CAD/CAPP系统的集成.     

基于知识的集成化CAPP方法研究

研究基于知识的集成化ＣＡＰＰ方法,针对ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行的需求,提出分层规划的零件工艺设计方法。基于知识进行特征工艺设计,基于知识进行定位方案评价和零件工艺过程优化。ＣＡＰＰ系统借助于ＳＴＥＰ文件,自动获取零件设计信息,基于知识进行零件工艺设计,实现了ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的信息集成,为实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行打下良好的基础。     

CAD/CAPP中零件信息共享的研究

CAD(Computer Aided Design)与CAPP(Computer Aided Process Planning)系统中的信息共享问题是决定它们能否真正集成的关键问题。本文作者根据CAD与CAPP信息的特点和联系,提出一种基于特征型面的CSG(Constructive Solid Geometry)方法,并运用该方法对部分零件的造型进行了有益的尝试,效果是好的.文中分析了零件信息的生成问题和表示问题,并介绍了系统的研制情况.     

船舶管子加工CAPP系统关键技术的研究

针对船舶管子加工工艺设计的特点,对TRIBON数据提取、工艺设计神经网络模型等进行了研究,设计了基于BP网络的管子加工CAPP系统,解决了管子加工小票和加工明细表自动生成问题.提出的数据提取方法能够满足CAPP系统信息自动输入的需要,知识推理模型准确地表示了管子加工工艺知识,便于运用神经网络进行工艺决策,BP网络结构模型设计合理,克服了以专家系统为理论基础的智能型CAPP的缺点.     

基于数控加工的箱体零件CAPP系统

介绍基于数控加工的箱体零件CAPP系统。其中,零件信息描述采用单元形面要素描述法,各形面要素加工方法、刀具选择以及加工余量确定采用逻辑决策,定位和夹紧方案以及零件工序的组合和排列采用人工智能技术创成式生成,工序尺寸的计算采用图论方法解决,工艺规程采用逐步充实工艺数据库的方法形成。整个程序模块运行于AutoCAD平台,采用ARX技术在VisualC++6.0环境中开发。     

自动特征识别的新方法

在对箱体类零件的加工特征及特征参数进行仔细分析、归纳和总结，对特征实体造型进行深入研究的基础上，提出了一种基于特征实体模型的截面轮廓造型自动特征识别方法。这种方法能够从单个造型特征的自身局部的数据结构入手，根据造型软件的造型特点，将此造型特征在草图上的横截面外轮廓环识别出来，再根据制定的特征规则及其成型特点识别出具体的加工特征，有效地避免了特征重组和相交特征识别的难点，实现了对复杂箱体类零件的加工特征自动识别，从而实现了CAD/CAPP系统的信息自动传递。     

COMPUTER DYNAMIC SIMULATION FOR PRISMATIC PARTS MANUFACTURED ON MACHINING CENTER

This paper describes a dynamic simulation system for manufacturing prismatic components on machining centers named NCDSS. It is a subsystem of CAD/CAPP/NC integrated system for prismatic parts that we are working on. Based on the system of CAD and CAPP, it can automati. cally generate NC program used on machining centers and can simulate the machining process in the sequence of technology. Techniques of automatically producing NC program for prismaic parts and the method of dynamic simulation are also discussed.     

虚拟制造环境下的CAM集成技术研究

ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ／ＭＰＳ（加工过程仿真）是虚拟制造的关键技术。本系统针对非回转体零件,基于ＳＴＥＰ标准,利用商品化ＣＡＤ／ＣＡＭ软件——Ｐｒｏ／Ｅ为平台,在完成ＣＡＭ与ＣＡＤ、ＣＡＰＰ、ＭＰＳ信息集成的基础上,利用Ｐｒｏ／Ｅ的加工功能实现加工过程的自动化,并为加工过程仿真与ＮＣ代码仿真提供信息需求。本ＣＡＭ系统通过获取ＣＡＤ的零件建模信息,ＣＡＰＰ的工艺规划信息,对Ｐｒｏ／Ｅ的ＣＡＭ信息获取进行重新设计,对Ｐｒｏ／Ｅ的加工功能进行二次开发,实现ＣＡＭ与ＣＡＤ、ＣＡＰＰ、ＭＰＳ的无缝集成,完成零件的自动加工过程仿真,大大减少了工程技术人员的工作量。实际应用表明：此方法集成度高、柔性大。