一种浮头式管板换热器的设计

浮头式换热器由于浮头可以自由移动,无温差应力,易于拆接、抽管,是目前最为广泛使用的换热器之一。本文依据给定的技术条件设计出了一种浮头式管板换热器,对浮头式换热器的技术特点和基本结构进行了介绍,并对其工艺进行了设计与计算;在此基础上,较为详细地阐述了换热器主要零部件的选型及设计。     

浅谈石油化工双壳程换热器的应用

加氢装置用双壳程换热器是在壳程筒体内设置一个纵向隔板,隔板穿过管束中心,将管束和壳程分为对称的两部分。从而实现了＂纯逆流＂,使温差校正系数接近于1,并使壳程介质的流速大大提高,因此提高了总传热系数及换热效率。对于壳程成为控制热阻的一侧且介质流速低,需强化壳程传热或壳程可利用压降较大或温差校正系数较小,需提高有效温差或需要减少换热器台数等场合,应优先选用双壳程换热器。但双壳程换热器制造工艺复杂,一次性投资较高。     

U型或浮头式换热器管板中的热应力及其主要影响因素研究

采用有限元法研究了U型或浮头式换热器管板中的热应力，并考察了管板厚度及管壳程对流换热系数的影响。研究结果表明，对于U型或浮头式换热器，管板内仍存在较大的热应力，这是由于管板上换热管中热量传递造成的，并且当管板较厚时这种应力更为突出；在管程走热流体时，管板两侧表面存在拉伸热应力，降低管板厚度可以有效地降低由热载荷引起的管板壳程侧表面热应力，壳程侧表面热应力可由40 MPa降至-13 MPa；壳程传热系数对管板温度场的影响明显，在换热器设计中使对流换热系数较低的介质走壳程有利于降低管板的热应力。     

浅谈管壳式换热器

本文介绍了管壳式换热器的基本原理和结构以及简单的设计方法,详细讲解了管壳式换热器中固定管板式换热器、浮头式换热器、u型管式换热器的结构及特点．为管壳式换热器的结构选择提供了参考。     

螺旋纵流管壳换热器的传热机理与实现

为了节省能源,提高管壳式换热器的热交换效率,在介质入口封头加装螺旋形折流板、介质出口封头加装旋转螺旋片,形成了一种新型高效管壳式换热器.采用强化传热椭圆换热管加工成螺旋形组成管束作为主要换热元件,改变换热器的结构形式和流程,形成壳程介质螺旋形流动方式,达到壳程内介质流量和管程内介质流量的合理匹配.理论分析和热工试验测试结果表明:椭圆螺旋管束换热器总传热系数高于普通换热器的总传热系数,并且加工成本降低,换热器体积减小,达到了节省能源、降低制造成本的目的,是换热器发展的一个新方向.     

浮头式废热锅炉工艺气传热特性的试验研究

浮头式废热锅炉工艺气侧的传热过程属于辐射状扩缩流横向冲刷管束的强迫对流换热，这种对流换热既不同于定截面流的横向冲刷管束的换热，又不同于一般的变截面流的横向冲刷管束的换热，文中用大比例尺（Ｍ１：２）模型测定了该换热过程的对流放热系数与雷诺数间的关孔试验结果表明这种流动方式强化了对流换热过程，辐射状扩压流的放热系数比平行流横向冲刷错列管束的放热系数增加１６％，而辐射状收缩流横向冲刷管束的放热系数比平行流横向冲刷错列管束的放热系数则增加４０％左右。     

柴油加氢装置高压换热器结盐抽芯检修工艺

柴油加氢装置隔膜式高压换热器在运行过程由于铵盐结垢而效率降低,并且导致管束抽芯检查时导流筒抽芯困难。本文对结垢的原因进行了分析,并采取应对措施。同时对柴油加氢装置隔膜式高压换热器检修时容易出现的问题进行了探讨,对今后同类设备的检修提供参考。     

热浸镀铝换热器在酸性水中的腐蚀分析

某石化公司在酸性水汽提装置试用一台整体热浸镀铝换热器,经过12个月生产工况考验,抽出样机实际检测.结果表明,整体热浸镀铝换热器在含硫污水(通称酸性水)较苛刻的条件下,有较好的耐腐蚀性能.经腐蚀对比推算,其使用寿命比20#钢管束换热器使用寿命多4~5年,并经过一个使用周期后,热浸镀铝管束内外基本无结垢和堵塞,不需进行清洗和除垢.     

换热器管板与换热管焊接常见质量问题的防止

在化工生产设备中,换热器占很大比例,约占设备投资的20%～40%;换热为化工最基本的单元操作,换热器完好与否对化工生产影响巨大.管壳式换热器因其结构坚固、适应性大、制造工艺成熟等优点成为主要化工换热设备.换热器由于处于受压、介质有腐蚀性、流动磨蚀,尤其是固定管板换热器,还有温差应力,管板与换热管连接处极易泄漏,导致换热器失效.     

废酸装置换热器国产化可能性探讨

介绍了兰州石化公司化肥厂苯胺装置，废酸回收单元玻璃设备及管线的运行情况，针对问题进行了分析，提出了用钽材换热器和不锈钢换热器替代现有的换热器，用钢衬玻璃管线替代现有的玻璃管线。通过改进可以提高装置运行的可靠性，降低设备维护费用，实现装置的满负荷生产。