可重组制造系统的使能技术

从可重组制造系统的特点出发,结合可重组制造系统的基础科学理论架构,总结它的使能技术.从系统层、软硬件结构层、监控层、设备层和过程层5个层面对可重组制造系统的使能技术及理论予以阐述,其中重点讨论了可重组制造系统的经济承受性评估和系统性能评价的相关使能技术,给出了基于经济数学和实物期权理论的可重组制造系统经济可承受性评估体系的原理参考模型,以及可重组制造系统性能评价体系的参考模型,同时较为具体地定义了系统性能评价的16项参数.     

计算机辅助可重组制造系统集成设计框架

为解决目前缺乏能够结合我国制造业现状的具体实施与应用的可重组制造系统计算机辅助系统平台问题,提出了基于面向对象开放式架构、模块化技术方法的可重组制造系统集成设计框架.分析了集成框架的规划问题,给出了体系结构.建立了集成框架的系统功能模块,并就实现每个模块所采用的关键技术进行详细阐述.依据该设计思想,结合某汽车零部件制造企业开发了集工艺分析描述、布局规划、生产调度、仿真优化、成线监控和资源管理为一体的集成系统.     

计算机辅助可重组制造系统集成框架设计研究

为解决目前缺乏能够结合我国制造业现状的具体实施与应用的可重组制造系统计算机辅助系统平台问题，提出了基于面向对象开放式架构、模块化技术方法的可重组制造系统集成设计框架。分析了集成框架的规划问题，给出了体系结构。建立了集成框架的系统功能模块，并就实现每个模块所采用的关键技术进行详细阐述。依据该设计思想，结合某汽车零部件制造企业开发了集工艺分析描述、布局规划、生产调度、仿真优化、成线监控和资源管理为一体的集成系统。     

快速可重组制造系统的可诊断性设计原理

为保证快速可重组制造系统的工作质量 ,给出了其可诊断性的定义 ,在快速可重组制造系统结构模型的基础上提出了系统运行过程中的可诊断性的概率模型和矩阵模型 ,根据矩阵模型得出保证快速可重组制造系统具有完全可诊断性时系数矩阵应为满秩矩阵 ,并进行了论证。实践证明这个方法能快速地用于快速重组系统的可诊断性估计     

基于特征的零件可制造性评价方法

研究基于特征的零件可制造性评价方法;基于特征对零件设计与工艺设计的并行过程进行分解与重组,基于特征进行零件设计、工艺设计和可制造性评价。建立了特征可制造性评价体系,采用分层递阶的评价策略,基于制造知识,对零件的可制造性进行评价与反馈,从而指导产品设计,为实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行打下良好的基础。     

虚拟制造中生产线可视化设计

为了快速地设计出高效合理的生产线,研究一种利用虚拟制造技术对生产线进行可视化设计的方法.首先应用面向对象技术建立制造环境中的基本资源类库,并针对其中对象建立相应的模型库,然后通过可视化的建模方式,构建出可模拟真实生产环境的虚拟可视化模型.该技术将为生产线的设计以及快速重组设计提供有效的建模和分析工具,并可提高设计的合理性.     

基于快速重组制造的PDM平台研究

阐明了在经济全球化和网络制造环境下,企业资源重组的必然性和重要性,提出了支持快速重组制造系统的产品数据集成管理平台－QR－PDM平台的体系结构,讨论了资源重组的原理及重组原则,实施方法以及资源重组功能模块的设计思想和功能模型。     

可重组制造系统过程可诊断性的测度

可重组制造系统已被列入未来制造的第一位关键技术 ,它要求机床设备有可移动性 ,使这类系统运行性能保障比传统的要求更高。系统运行中的斜升效应 ,劣化效应和其它因素与效应的影响 ,使这类系统的运行性能在寿命期内呈现复杂的状况。为保证系统重组的可行性与有效性 ,过程诊断技术成为实现重组的关键技术。根据现场研究的结果 ,定义了系统的过程质量缺陷和设备故障的可诊断性 ,并提出基于过程能力分散系数 Cps和 Cpe能力偏移系数的系统运行性能测度 ,评价和控制指标体系 ,并完成隐性故障的统计过程控制 (SPC)法验证     

并行设计中可制造性分析的研究

总结了可制造性分析的目标、内容和方法,采用面向对象技术,提出了用于可制造性分析的面向对象零件特征模型,在ＭＤＴ软件基础上,建立了用于零件并行设计可制造性分析的原型系统。描述了特征建模、特征识别、工艺设计以及智能评价等相关技术和策略。     

可重组制造系统故障的可诊断和可检测性研究

文章针对可重组制造系统的运行特点和故障分类,在构造制造系统结构模型和诊断模型的基础上,利用灰关联理论结合模糊数学相关方法,通过新的诊断指标的使用,为可重组制造系统的故障诊断提供了一套新的可诊断性与可检测性分析方法;通过具体实例验证了该方法的有效性和可行性,同时提出了该方法的不足以及今后研究的重点.     

支持动态重构的制造系统逻辑控制器设计方法

支持动态重构的制造系统可通过组元升级、组态调整形成新的生产能力和功能,针对制造系统混流生产、快速重构的特点,其逻辑控制器也必须适应这一要求.提出了一种基于可重构Petri网的制造系统逻辑控制器设计方法.首先,根据制造系统的加工控制需求建立逻辑控制器形式化模型;其次,根据系统重构方式给出网重写规则;最后,逻辑控制器根据重写规则动态重构自身结构以适应新的生产需求.制造系统的变化通过重写规则可快速、自动重构成新的系统逻辑控制器并且其行为特性是可判定的.实际应用证明了该逻辑控制器设计方法的有效性和正确性.     

可重构游梁式抽油机的设计和仿真分析

借助于可重构制造系统的基本思想 ,论述了可重构抽油机的基本概念、特点及可重构的理论依据 ,并对可重构抽油机的关键环节模块的划分思路进行了探讨。给出了模块划分方案 ,分析了可重构游梁式抽油机的拼装特性。为了对可重构抽油机的性能进行验证 ,提出了将虚拟样机技术应用于抽油机的可重构设计 ,并利用虚拟样机技术软件ADAMS对APIC 32 0D 2 5 6 12 0抽油机进行了运动学和动力学分析 ,验证了虚拟样机技术应用于可重构抽油机设计的可行性。利用游梁式抽油机的可重构设计 ,可以实现抽油机的模块化生产 ,用户可根据需要对抽油机进行重构 ,从而实现了对抽油机传统生产和使用理念的变革     

可重构制造系统生产能力扩展性重构方法

生产能力的缩放性设计是可重构制造系统(RMS)的主要研究内容之一.针对缺乏具有可操作性的生产能力重构方法的问题,提出了具有动态特性的约束RMS生产能力扩展性重构方法.通过分析生产能力缩放性原理,给出实现生产能力重构的3种基本方法.在给定RMS约束模型的基础上,通过建立系统成本模型、生产线平滑指数模型生成RMS生产能力扩展性设计的综合模型,并针对模型特点,提出了约束RMS生产能力扩展性设计的具体实现方法.最后通过实例验证了该方法的实用性和有效性.     

可重构计算机体系结构

介绍可重构的概念、可重构计算系统的基本结构、技术基础和技术关键;提出可重构计算机设计中存在的问题与解决方案。     

基于商空间理论的可重构机床粒计算方法研究

为提高制造系统的快速结构配置规划响应速度,提出了基于商空间理论的可重构机床粒计算方法,实现了体系结构组元模型在系统配置规划中的快速粒度分解、组合,建立了功能分解与结构匹配的商空间模型,全面表达了可重构机床在配置规划中粒度分解的相关特征和目标任务的相关变化,实现了可重构机床的模块快速优化分解.     

基于图文法的可重构机床配置规划方法

为提高制造系统的快速结构配置规划响应速度,提出了基于图文法的可重构机床配置规划方法.使用图文法直观而形像地刻画动态体系结构的配置行为,利用基于图文法的平行模块配置技术,实现了体系结构图模型在具体系统配置规划中的物理实施,并使得图文法模型的图转换操作可以自动映射到实际配置系统的动态配置上.全面表达了可重构机床在配置规划中的相关特征和目标任务的对应变化,实现了平行模块配置规划技术.通过实例验证了该方法.     

基于可重构单元的生产线规划研究

利用模块化设计思想,提出一种基于可重构单元的生产线规划方法.利用遗传算法对可重构单元进行构建或重构,并将可重构单元作为生产线的基础模块,通过对可重构单元及其相关设备的增删或调整,改变单元和生产线的加工能力.采用基于多agent的控制系统,以保证控制系统与实际生产线和单元配置的相互独立性,从而实现生产线的快速构建与重构,以适应市场产品多变的需求.