耐候钢09CuPCrNi焊件冲压胀形的试验研究

为降低带焊缝构件在冲压成形时的废品率，以耐侯钢０９ＣｕＰＣｒＮｉ为试验材料研究了试样上胀形后各点的应变量。结果表明，板材焊接后的胀形性能有所降低，但其成形极限却有所提高。     

厚壁双金属复合管外胀成形工艺研究

采用卸载理论对厚壁双层金属复合管在胀形成形后接触面上的配合性质与材料力学性能之间的关系进行了分析和研究.利用内、外管周向应变的变形协调条件,得出了胀形力pi与内、外管之间残余接触压力pc′的关系式.根据成形过程中残余接触压力的不同,得出了胀形力pi的工作压力范围.采用MSC.Marc对厚壁双金属复合管外胀成形工艺进行了有限元分析和数值模拟.结果表明:采用适当的胀形类成形工艺,可以在卸载后使不同材料的厚壁双层金属复合管材呈紧密配合状态.     

一种板材小圆角胀压复合成形工艺解析

针对薄壁板材零件小圆角特征成形制造难的问题,提出了一种新型胀压复合成形工艺.其关键工艺参数为:预成形高度、预成形凹圆角大小和终成形胀形压力与背压凸模运行速度匹配关系.预成形高度决定了终成形小圆角的材料储备,预成形凹圆角的最佳值为充液拉深时凸模圆角可取的最小值,通过理论分析给出了预成形高度和预成形凹圆角的计算方法.建立了胀压复合成形过程力学模型,通过应力状态分析给出了不同胀形压力与背压凸模运行速度匹配关系下坯料圆角区变形状况.同时基于有限元模拟和工艺试验,研究了预成形高度和终成形胀形压力与背压匹配路径对试验件成形质量的影响,验证了理论分析的准确性,并证明了该新工艺的适用性.     

汽车后桥缩径-胀形工艺的仿真分析

针对汽车后桥的缩径-胀形工艺,为得到合理的胀形加载路径,在缩径实验的基础上,使用ABAQUS软件对缩径-胀形工艺进行了数值仿真,确定了仿真过程中的边界条件以及加载方式,分析了不同的加载路径对成形过程的影响,考察了液压胀形的主要工艺参数,即液压与轴向进给量对成形过程的影响,得到了合理的加载路径. 仿真结果表明,缩径仿真结果与实验结果较为吻合;第1次胀形取胀形压力为常压47 MPa,第2次胀形取多线性加载路径,所得桥壳外形和尺寸较为理想;在第2次胀形时进行退火处理,胀形桥壳应力分布更为均匀,所需胀形压力也较小.      

确定汽车桥壳液压胀形极限成形系数的初探

推导出管坯复合液压胀形极限成形系数的数学表达式,确定了汽车桥壳复合液压胀形极限成形系数,为实际生产上确定成形次数和分配各道次的胀形系数提供了理论依据。     

双金属复合管塑性成形工艺

应用卸载理论对薄壁双层金属复合管材在塑性成形后接触面上的配合性质与材料力学性能之间的关系进行了分析和研究,得出了应用塑性成形工艺生产紧配合双金属复合管的通用条件,即采用适当的内缩成形工艺或管材直径增大的胀形类成形工艺,可以在卸载后使得双层金属复合管材呈紧密配合状态.采用MSC.Mare软件分别对内缩成形工艺和胀形类成形工艺生产紧配合双金属复合管工艺过程进行了系统的数值模拟研究,模拟结果和理论分析结果完全吻合,证明了研究结果的可行性.     

简议管材液压胀形技术

系统地介绍了管材液压胀形技术,包括工艺设备、应用情况、发展趋势等,重点指出了管材液压胀形的成形关键是解决加载路径问题,同时对成形失效形式进行了分析.     

汽车桥壳液压胀形工艺的研究及最新进展

介绍了半滑动式液压胀形的基本思想以及小型汽车桥壳的液压胀形工艺过程,在普通液压机上试制出模拟样件。提出了钢管胀压成形工艺,先将两端缩径的管坯进行液压胀形得到轴对称的预成形管坯,再对其内部充液(水)并用模具压制成形,并试制出胀压成形桥壳样件。与液压胀形样件比较表明:胀压成形样件轮廓清楚,桥包部分过渡小圆角贴模性好,壁厚减薄量小,成形液压力低。     

橡胶胀形工艺及应用

对利用橡胶在复合外力-管端部的轴向压力和反胀形压力作用下的管材胀形工艺进行了实验研究.成形时轴向压力和反压力可单独作用亦或同时施加.文中列出了T形管接头胀形实验结果.利用上限边界法预测在复合外力作用下的总成形载荷.     

细长,薄壁锥管成形模设计

介绍了一种缩口、胀形复合成形模,成形模具设计时充分考虑了成形的可能性和加工过程的经济性.