机床导轨按磨损规律设计计算的研究

本文通过机床导轨的磨损试验,研究机床导轨的磨损规律,研究导轨磨损后所引起的刀架或工作台横向偏移和偏转,研究导轨磨损后对机床加工精度的影响;并从导轨磨损后使其尽可能不影响机床加工精度的观点出发,研究导轨按磨损规律的设计与计算。     

高精度双V型导轨的研磨与检测技术

对于普通精度的双V型导轨,现代机床加工行业已有成熟的技术,但对于大型光栅刻划机所用1 560mm导轨所要求的高精度(0.2″)仍难以满足要求。文中介绍了一种高精度加工方案,对传统加工技术制造的成品双V型导轨进一步研磨加工,并对导轨的直线度和平行度进行精密检测。实验结果表明,研磨加工后上下导轨配合的直线度误差在X和Y方向均不大于0.2″,两导轨垂直方向平行度误差与水平方向平行度误差均不大于1″,满足指标要求。     

伺服电机过热的机械传动原因分析

导致电机过热的因素很多。导轨压板、镶条与导轨的间隙太小,致机械阻力增大,使测得反向间隙补偿值增大,导致电机过热的原因有较大的隐蔽性,不易被发现。本文讨论了这类故障的原因、诊断方法及处理方法。     

导轨导向精度对加工精度的影响

在机床上加工工件时，运动的执行件，由导轨来支撑和导向，以保证运动的精度,导轨的导向精度直接影响机床的加工质量和生产率，因此分析导轨的导向精度有重要意义,文章分析了导轨导向精度对加工精度的影响及提高导向精度的措施。     

自动调节气压卸荷导轨的研究

自动调节气压卸荷导轨利用压缩空气支承部分导轨载荷，以降低导轨面上的正压力，从而降低摩擦力。当载荷变化时，气压也随之而变，以保持导轨面的正压力和摩擦力基本不变。这种导轨可以降低进给功率，提高工作台的定位精度和导轨的精度保持性，刚度比普通滑动导轨和滚动导轨高很多，抗振性高于滚动导轨。对它的加工要求，与对普通滑动导轨相同，远低于液体静压导轨。工作介质为空气，不污染环境，不需回收。可广泛地应用于精密和重型机床如坐标镗床、数控机床和加工中心。     

精密导轨运动特性实验装置设计

为了进一步研究不同类型导轨在小行程微位移情况下,尤其在微纳米运动尺度下,运动特性对精密仪器精度的影响,并且考察导轨的低速爬行等性能对运动平稳性、准确性的影响.设计了一种精密导轨运动特性实验装置.该装置采用直线步进电机和通过滑轮上的细绳牵引滑块移动两种驱动方式,并设计了滑动导轨、滚动导轨和静压导轨三种导轨类型.这种设计形式为微纳米运动条件下,测试与分析实验结果、明确速度与摩擦力的关系、减小系统误差、提高仪器精度等提供了理论基础.     

机床导轨形状误差测量的优化方法

机床导轨形状误差优劣会直接影响被加工工件的形状和精度,因此,正确的计算和确定机床导轨形状误差对提高零件的加工质量,保证加工出优质工件,有着极其重要意义.本文根据形状误差评定的基本原则,给出一种优化处理方法,更为科学的计算出机床导轨形状误差,为该项参数的确定提供可靠依据.     

重型立车中恒流静压导轨的承重计算及应用

静压导轨多用于重型机床,其具有摩擦系数小、导轨磨损少、低速运动时速度均匀等特点。本文通过恒流静压导轨板、导轨机械间隙、静压流量、油液温度等设计计算,进行DVT630×35/50立车的承重校核,完成超吨位工件加工任务。     

填充聚四氟乙烯导轨软带在机床维修中的应用

聚四氟乙烯导轨软带具有摩擦系数小、耐磨性好、粘接强度高、维修方便的特点.本文以机床为例,介绍了聚四氟乙烯导轨软带的施工工艺和性能.聚四氟乙烯能降低机床导轨的磨损,提高零件的加工精度,延长设备的使用寿命,具有非常高的经济效益.     

重型立式车床工作台精度的调整方法

数控重型立式车床南于加工零件重量一般在100 t以上,其工作台一般采用静压导轨结构,为了保证重型立式车床工作台静压导轨的精度和汕膜刚度,要求工作台静压导轨汕膜间隙控制在0.03~0.04 mm以内,使工作台和工作台底座有良好的接触，才能保证工作台静压导轨的正常使用。工作台和工作台底座精度的调整方法对静压导轨的精度和汕膜间隙起着决定性的作用.由于工作台导轨为超大直径的环形结构,工作台导轨精度误差包括工作台导轨端面跳动误差和安装水平误差两部分.如果要将工作台导轨这两项误差的综合累积误差控制在0.03~0.04 mm以内,就必需采取科学、合理的精度调整方法.     

机床导轨爬行现象的产生机理研究

机床导轨爬行现象直接影响着这个机床系统的加工质量,危害很大.该文通过对机床导轨系统的简易模型研究出发,通过对振动方程的分析,研究机床导轨系统振动机理,讨论导致机床导轨爬行现场产生的原因.同时,针对爬行问题的解决,提出一系列的防治措施和对策.     

斜齿螺旋导轨能否使用的检验方法

介绍了螺旋导轨副的特点及作用,分析了螺旋导轨副加工新零件齿部的条件及检验过程,并对应检验过程具体计算方法进行举例说明,提出该方法为提高螺旋导轨副在生产过程中的利用率和降低工人劳动强度起到重要的作用。     

拼块式液体静压导轨设计与数值分析

出于加工精度和制造工艺的考虑,采用一种新式的拼块式液体静压导轨结构搭建了相应的实物平台.根据液体静压支撑原理,完成不等面积对置静压支撑导轨的关键参数计算.利用Matlab软件,分析了油腔尺寸、动力粘度和节流比等参数对导轨供油压力等指标的影响.结果表明,适当增加节流比β和小油腔尺寸b2,可以提高导轨供油压力.该研究可为液体静压导轨的工程设计与应用提供理论借鉴.     

提高Φ1600冷锯机锯片耐用性的研究

通过对影响锯片耐用性的六种因素的分析，提出，提高Φ1600冷锯机片耐用性的六种措施，即增大锯齿根部园角半径；改善锯片加工工艺；选取合理的齿形；表面滚压处理；锯齿激光强化处理；选择合理的进锯速度。     

机床导轨系统空间误差的齐次变换建模及应用

利用齐次变换对机床导轨系统的误差进行了系统分析,建立了导轨系统空间误差的数学模型,并利用该模型分析了车床导轨系统误差所引起的加工误差,该数学模型适用面较广,在其他许多机器设备中都能应用。     

光学自由曲面铣床静动态特性研究

根据光学元件的加工工艺特点对光学自由曲面铣床进行了设计,并对光学自由曲面铣床进行了有限元(FE)建模及静动态特性分析.结果表明:在重力载荷条件下铣床原点位置时,重力平衡装置未工作时导轨直线度为0.7μm,重力平衡装置工作时导轨直线度为0.035μm,重力平衡装置未工作时丝杠直线度为2.3μm,重力平衡装置工作时丝杠直线度为0.2μm.提取了不同结构方案及材料方案光学自由曲面铣床的固有频率,振型显示影响加工精度的铣床首阶振型为第三阶,最优的动态特性设计方案为铣床Z轴电机安装在顶板上及铣床结构材料采用天然花岗岩,铣床结构材料采用天然花岗岩相比于铸铁可以显著提升铣床动态特性.     

光栅刻划机工作台导轨结构形式选择及试验

选择刻划机工作台导轨结构时主要考虑爬行以及超精密研磨。试验结果表明,滚柱导轨在不同刻划方式下不存在爬行现象,又便于进行超精密研磨加工以保证直线性精度,成为光栅刻划机工作台导轨的首选结构形式。     

基于DASP的机床导轨动态特性测试与研究

机床导轨是机床各主要运动部件的基准,它的动态特性将直接影响到机床的加工精度,以某型号高精密、大阻尼导轨为研究对象,采用垂直悬挂激振器的方法对该导轨进行动刚度/动柔度进行测试,得到其动态特性相关曲线,结果表明减振效果显著,为该型号的数控机床导轨的评价、设计与改进,提供强有力的数据支撑。     

单臂式导轨磨床加工精度分析

本文采用坐标变换基本原理,以单臂式导轨磨为例,建立起机床几何精度与工件几何精度之间的数学模型。提出了在该机床上磨削导轨时,以保证加工精度的几点工艺措施,其中包括该导轨磨床的简易数控改造方案等内容。     

液压缓冲滑车碰撞试验力学建模及数值分析

以液压缓冲滑车碰撞试验装置为研究对象,应用有关力学和流体力学理论,对碰撞过程中滑车和液压缸活塞的受力、运动以及液压缸的压力变化进行了分析。根据能量守恒原理,构建了滑车碰撞过程的力学模型和能量守恒模型,采用离散求解方法,对所建立的模型实现了数值求解。针对某一具体算例,深入研究了滑车质量、初始碰撞速度、阻尼孔直径等参数对碰撞过程的性能影响,得到了一系列规律性的曲线。结果表明:滑车的加速度随初始碰撞速度、阻尼孔长度增大而增大,随滑车质量、阻尼孔间距的增大而减小;碰撞过程中,滑车质量越大,滑车速度降低得越慢;阻尼孔长度越大、阻尼孔直径越小,速度变化得越快;滑车位移随滑车质量、初始碰撞速度、阻尼孔间距、阻尼孔直径的增大而增大,随阻尼孔长度的增大而减小。