浅谈对压力容器焊接工艺评定的监督检验

焊接作为一种工艺方法,焊接工艺评定是试验性工作,把压力容器的焊接质量保证建立在以合格的焊接工艺为基础,并且在压力容器制造监检中有效地控制焊接工艺评定过程和评定工作质量,可以逐渐减少压力容器制造环节对产品焊接试件的依赖,从而在保证产品焊接质量的同时,降低产品成本成为可能。     

用计算机进行辅助工艺过程设计

计算机辅助工艺设计是制造业实现自动化的一个重要环节,它将产品数据转换成面向制造的指令性数据,承接了产品设计和加工,是产品制造必不可少的重要部分。应用好计算机辅助工艺设计,能够优化工艺方案、提高工作效率、减少制造消耗,在实际生产中有着明显的经济和社会效益。     

计算机自动处理生成产品制造工艺定额明细表

作者研究了计算机把在autocad下的图纸信息转化成excel表格文件再自动生成的产品制造工艺定额明细表的原理，并详细论述了其解决方法。     

09CuWSn普低钢焊接压力容器的应力测定及強度计算

本文主要介绍应用在工程结构中最典型的容器爆破的应力测试方法,来考核用09铜钨锡耐蚀钢设计和制造30公斤级压力容器的各项技术指标的适应性。对于在当前焊接压力容器设计和制造工艺中存在的一些关键问题进行了探讨,并提供了比较可靠的参考数据。     

基于工艺对称性的对称性工艺数据库及应用

为实现基于机械制造工艺对称性的计算机辅助工艺设计,在总结工艺对称性应用领域的基础上,提出了以零件制造特征为载体,将所有对称性工艺方法、工艺过程、工艺资源和约束条件都封装在零件制造特征中的对称性工艺数据库结构模型和数据结构.借鉴基于实例推理的技术和成组技术,通过对制造特征进行分类处理,并对模型中各个组元添加对称性工艺数据,形成由各类、各种制造特征组成的对称性工艺数据库.在对称性工艺数据库的支持下,通过待加工零件与对称性工艺数据库进行匹配,获得待加工零件具体制造特征的对称性工艺数据,并在工艺知识库、工艺规则库和典型工艺模板的驱动下,实现零件机械制造工艺路线的自动化生成.     

压力容器射线探伤新技术探究

压力容器在制造过程中有大量的焊缝,射线探伤是压力探伤最权威的方法,具有穿透力强、可以实现产品的非接触式无损探伤等优点,因而被广泛地应用与压力设备的无损检验。本文从计算机数字技术角度分析现代压力容器射线探伤的新技术,对发展射线探伤的新技术进行研究。     

计算机辅助工艺设计中工艺数据描述及卡片生成的研究

针对目前计算机辅助工艺设计(CAPP)中存在的问题,提出了工艺数据四段式描述的新方法,并据此建立了工艺数据的抽象矩阵表示模型,借助一种新的二进制文件,实现了工艺数据的文件存储.通过工艺库与工艺文件之间的数据交换,实现了基于工艺数据库和数据文件的工艺数据存储与卡片的生成方式,为网络化CAPP系统中客户离线工艺设计与评审提供了可行方案.最后,利用所开发的MS-CAPP系统实例验证了这种工艺数据描述与存储的可行性和可靠性,从而为网络稳定性所带来的工艺数据的安全性和稳定性问题提供了一种可借鉴的解决方案.     

压力容器的监督检验问题探讨

压力容器产品的监督检验,是压力容器产品检验工作中的重要部分。本文根据对现代压力容器产品质量评定的具体要求,简要讨论了压力容器产品制造的质量监督检验的几个重要环节。同时提出近期我国加强压力容器产品制造质量检验检测技术现代化的一些建议。     

核电容器环焊缝焊接试验及控制

通过对反应堆压力容器使用环境、核安全等级及规范制造技术条件等方面的深入分析,结合模拟产品焊缝焊接工艺试验,从焊材技术要求、工艺参数选择、焊接过程控制等方面进行了试验研究,最终获得了满足产品制造要求的焊接工艺。     

基于CAD／CAM的手机外壳数控加工

阐述了在塑料模具制造中所采用的新设计制造工艺方法和路线.首先利用CAD/CAM软件进行产品的3D图形设计;然后根据产品的特点设计模具结构,生成模具型腔实体图;再在Mastercam中根据模具型腔的特点绘制CNC数控加工工艺图,拟定数控加工工艺路线,输入加工参数,生成刀具路径;最后进行三维加工动态仿真,生成加工程序,并输送到数控机床进行自动加工.     

压力容器设计的合理性对制造、检验及经济性的影响

通过一个压力容器产品制造监督检验中遇到的实际案例分析,阐明压力容器设计的合理性对制造、检验及经济性的影响.     

面向大规模定制的制造规划信息建模技术

研究大规模定制环境下零件制造规划的生成方法.以系统信息建模工具为基础.利用面向对象的系统分析法描述制造过程中静态和动态的特征信息,分析从零件设计到NC代码生成的制造规划过程中各层信息、活动及其相关关系,提出了采用特征层、零件层和系统层的三层决策机制建立制造规划模型.实现了从制造资源能力到加工计划的计算机辅助生成,以实例证明了该方法的可行性.     

基于特征的回转体零件工艺文件自动生成方法研究

在回转体零件特征建模的基础上，提出厂一种新的基于特征的零件工艺生成思想，分析了如何从建立零件时产生的特征文件中提取出生成工艺文件所需要的数据信息，如何根据工艺数据库中的内容对数据信息做进一步处理，使这些信息能够完整地描述零件的几何信息以及工艺信息，满足工艺生成的需要，最后给出了自动生成该零件的工艺文件的方法。     

风扇叶轮整体精密压铸模的计算机辅助造型

论述在设计制造高精度的整体叶轮压铸模的过程中,采用的计算机辅助造型和数控加工的工艺方法,成功的实现了某产品叶轮制造的国产化。     

压力容器产品监督检验模式的探讨

我国现行的《锅炉压力容器安全性能监督检验规则》是国家质量监督检验检疲总局2003年颁发的.由于我国压力容器制造技术的快速发展,产品高参数化、大型化日趋明显,新材料、新结构、新制造装备和工艺的应用对产品监督检验提出了更高的要求.因此探讨适合目前发展特点的产品监督检验模式,不仅是保证安全的迫切需要,更是社会发展的必然需求.     

浅谈压力容器制造质量的保证

压力容器制造质量的保证在生产中起着极其重要的作用,本文针对压力容器的基本要求、使用特点,分析出对压力容器质量影响的几个方面。结合生产实践,通过对材料、工艺、焊接、无损检测、热处理等产格的控制来达到压力容器整体质量控制的相关要求,保证压力容器的制造质量。     

CAPP系统与其它应用系统的集成

CAPP（计算机辅助工艺设计，COMPUTER AIDED PROCESS PLANNING）是根据产品设计所给出的信息进行产品的加工方法和制造过程的设计。只有应用计算机辅助工艺设计（CAPP），才能迅速编制出完整、详尽、优化的工艺方案和各种工艺文件，从而极大地提高工艺人员的工作效率，缩短工艺准备时间，加快新产品的投产。工艺数据同时又是企业编排生产计划、制定采购计划、生产调度等生产管理的重要基础数据。因此，CAPP的研究和应用，对改革我国工艺设计的现状、促进企业的发展，提高企业的适应能力和竞争能力，有着重要的作用。     

基于功能块的计算机辅助工艺规划方法

为了使工艺规划柔性地适应制造资源的变化,将IEC61499标准定义的功能块(functionblock)应用到计算机辅助工艺规划方法中.把制造特征的制造信息、加工方法和控制信息封装在功能块中.建立了基于功能块的计算机辅助工艺的体系结构,给出了制造特征的形状、精度、材料等信息与基本功能块输入变量的映射方法,以及制造特征粗、精加工、监控过程与功能块方法的映射过程,详细阐述了执行控制图的执行过程.定义了制造功能组和组件功能块的概念,提出了制造特征分组的3个原则,介绍了复合功能块的生成步骤和执行过程.最后,以零件实例验证,零件中提取出14个制造特征,划分为4个特征制造组并映射为4个复合功能块,工艺规划结果以与/或图的形式给出.     

面向配置的逻辑产品结构模型及其知识表示

产品配置的关键在于构建强大灵活的配置模型和运用有效的求解策略。现实中存在相当数量的大规模定制企业采用按订单制造与按订单装配相混合的生产模式。构建了一种逻辑产品结构模型,它能够描述无限种可能的产品变体,支持解决按订单制造与按订单装配相混合环境下的产品配置问题;并用基于产生式规则的知识表示方法描述了逻辑产品结构模型,以便于计算机识别及处理,最后通过一个简化汽车产品族的案例仿真来验证本方法的可行性。     

一种考虑制造单元性能的工艺参数优化设计方法

针对挤吹塑产品制造过程中工艺参数设计受产品质量要求及设备工作能力的双重影响的问题,提出了一种考虑制造单元性能的产品制造工艺参数优化方法。首先针对产品质量要求,建立产品质量评价指标与工艺参数的约束关系,通过实验数据进行分析并得到影响该关系的回归方程,求解满足质量目标的工艺参数集合;在满足质量优化目标的基础上,综合考虑制造单元性能目标,通过定义制造单元性能指数及建立各工艺参数、制造单元性能指数间的约束和优化函数,实现同时满足质量目标和制造单元性能的最佳工艺参数设计与优化。以挤吹塑制造过程工艺参数优化问题为例对提出方法进行有效性验证,结果表明:利用提出的质量评价指标、制造单元性能指数对实验数据进行分析,可以实现综合质量目标和制造单元性能的挤吹塑制造过程工艺参数优化,有效解决了工艺参数与制造单元性能稳定性不匹配的问题,从而保证了产品生产率和质量稳定性。