双机架热轧中厚板轧机负荷分配的工艺优化研究

介绍了一种适用于中厚板双机架轧机负荷分配的优化方法，并采用Visual Basic 6．0软件编制成应用程序。该方法以轧制力和轧制周期为目标函数，采用一维搜索法进行迭代计算，可以得到实用的轧制规程。其优化轧制规程在生产上应用效果良好，提高了生产能力。     

我国线材年产能力达1250万吨

我国线材年产能力达１２５０万吨８０年代以来，我国先后从国外引进１２套高线材轧机，新建９套国产高速线材轧机，此外，我国还有普通线材轧机９０套。到目前为止，全国线材生产能力已达１２５０万吨，加上天津、湘钢、昆钢等已经引进或正在引进的高速线材轧机，总的生产...     

控制轧制节奏的优化

针对单机架中厚板轧制过程中,不同轧制及控制轧制方式下轧机的利用率等问题进行分析.在一组组板坯轧制生产方式的基础上,提出了板坯交替轧制的生产方式,并在此基础上,进一步研究了根据不同的轧制时间、待温时间等条件优化控制轧制节奏的方法.该方法可以有效地提高中厚板轧机的利用率.     

中厚板边裂的形成与控制

边裂是中厚板常见的表面缺陷之一。连铸坯角部表面横微裂和皮下气泡缺陷及轧制中轧板上下表面不均匀变形是边裂产生的主要原因。通过控制钢中w[Als]，避免高温浇注，选用合适的保护渣，控制矫直温度，保持铸机状况良好，改善铸坯角部的表面质量；通过减小横轧展宽量，提高板坯加热均匀性，保证轧制压下量，优化轧机配辊，减小轧件边部的不均匀变形？可大大降低中厚板边裂的发生率。     

基于ACE的中厚板轧机二级控制系统改造

通过对引进的西门子公司中厚板轧机二级控制系统进行分析,并结合国内中厚板生产的自动化控制需求,对实验室原有轧机二级控制系统进行改造,开发出基于ACE中间件的多进程轧机二级控制系统.该系统包含多个进程,进程之间相对独立,系统具有更好的稳定性和可伸缩性.使用自适配通信环境ACE实现进程及线程间的通信,大大降低了系统开发难度,缩短了开发周期.测试结果表明,该系统的运行稳定性、响应速度以及计算精度等指标均满足实际生产控制要求.     

论6～8mm薄板轧制集成化生产管理

追溯了6～8mm薄板轧制环节、轧制过程，结合生产过程，深入分析了生产6～8mm薄板在厚板轧机上生产的主要影响因素，提出了解决制约因素的对策。通过实践和不断优化，形成了6～8mm薄板轧制集成化生产管理理念，以及生产组织模式，取得了良好的成效。     

单机架轧机轧制大圆钢工艺创新与设备改造

介绍莱钢棒材厂通过对φ750mm单机架轧机工艺进行优化创新,设计科学合理的孔型系统,实现在单机架φ750mm轧机轧制φ120mm-φ300mm系列圆钢,使圆钢产品系列化;对关键设备进行适应性改造,提升设备对生产的保障能力;新建推钢式连续加热炉,使大圆钢生产线具备了年产20万吨的产能。     

窄带钢轧机之辊系改造

西昌新钢业公司窄带钢生产线设计产量20万吨/年,投产后近十年实际最高产量最多时小于15万吨/年,经过笔者主持持续改造的二年后,实际产量不断增加,最高达67万吨/年,成材率和产品质量也大幅提高。本文主要介绍了窄带钢生产线改造的一个重要关健部分-窄带钢轧机之辊系改造,目前此项关健技术已扩散运用到许多轧钢厂家,并为生产大型轧钢设备的重型机械设计生产单位作为重要技术和规范。     

单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺

轧机控轧主要的目的就是在热轧的条件下生产出一些比较好的钢材,韧性不仅仅要好,强度也要高.对轧机控轧的方法主要就是有两种.轧机控轧的主要作用就是要细化铁素的晶粒,提高钢材的硬度和韧性,对其不良的地方要不断的改善.若是想要单机架的后板提高就一定要对轧机控轧进行控制,因为轧机控轧会对后板轧机的产量有很大的影响,并且对双机架也有一定的影响.为了提高轧机控轧的产量,主要就是采用交义轧制,能够缩短中间的冷却的时间和控制冷却等等措施,另外还有综合加热等等方面控制节能.由此可见对钢板建设最有用的措施控轧控冷的工艺.本文主要就针对单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺进行了探讨,以供参考.     

单辊传动和异径轧制在镍带轧机上的实验

本文实验证明，在四辊薄带轧机上，实行“单辊传动和异径轧制”方案是可行的，通过实验数据分析和比较，单辊传动异径轧制可降低轧制力２１－４０％，保证了轧机受力零件的安全，通过增加压一率，减少轧制道次，可以提高轧机的生产率。     

四辊轧机厚度控制系统应用与探讨

四辊轧机是担负着生产箔带、极薄至中厚板规格制品的最常用精锐轧机,随着生产发展和技术的进步,用户对板厚精度的要求越来越高。液压厚度自动控制系统是保证产品厚度尺寸要求的重要装备。本文对四辊轧机厚度控制系统进行了初步的探讨与分析。     

单辊传动和异径轧制在镍带轧机上的实验

本文实验证明，在四辊薄带轧机上，实行“单辊传动和异径轧制”方案是可行的．通过实验数据分析和比较，单辊传动异径轧制可降低轧制力２１％～４０％，保证了轧机受力零件的安全．通过增加压下率，减少轧制道次，可以提高轧机的生产率．     

坚持技术创新走可持续发展道路

通过对选煤各主要环节的工艺设备实施自主式技术改造和大胆革新，使选煤工艺不断优化。产品质量和生产效率不断提高，经济效益不断增长，为企业的可持续发展奠定了技术基础。     

关于用行星轧机辅助的带钢连轧机生产窄带钢的建议

为了大力发展窄带钢的生产,提出了用行星轧机辅助的窄带钢连轧方案。这是一种用行星轧机作粗轧、用3～4架四辊轧机作精轧的新的连轧工艺。其特点是机架少,投资省、易于调整。本文提出了750及450毫米两种连轧机的设计方案,分别用来生产最大宽度为620及320毫米,最小厚度为1.25毫米,卷重3～6.5吨的窄带钢。其年产量分别为33～40万吨及15～18万吨。我们对行星轧机经历了三次从实践到认识的循环过程。我们所发展的新型钳式行星轧机具有刚度大,重量轻,同步准确可靠及能够长期正常运转等优点,把它用在这种连轧机前,可以便连轧机有较高的作业率及较好的工作性能。本文对这种连轧机设计方案的可行性进行了阐述。     

700初轧机主传动可控硅控制系统及计算机仿真

初轧工艺是钢铁制品生产的咽喉。提高初轧机的技术性能和生产能力,一直是钢铁企业的根本问题之一。本院自动化系与湘潭钢铁厂轧钢分厂、长期密切合作,研制成功了700初轧机主传动可控硅控制系统。从根本上改变了湘钢轧钢生产的面貌。大大改善了轧机的各项技术性能。明显提高了轧机的生产能力。经济效益十分显著。在多年实际运行过程中,不断对系统的动态性能进行了大量理论和计算机仿真研究,使系统运行条件不断优化。上述各项工作,已取得较高的社会评价。     

中厚板轧制的计算机生产过程控制

本文通过介绍中厚板轧制计算机生产过程控制系统的实施，利用计算机通过多层网络构成的分级计算机系统，使之成为中厚板轧制生产自动控制的核心。阐述轧制过程计算机控制系统的功能和特点，利用计算机网络技术与工业现场管理相结合从而达到生产过程“从坯到材”的金属流自动化控制的目的，全面提高产品质量，提升企业的竞争力。     

中国HFC-23排放预测与CDM项目的影响分析

基于我国HCFC-22的消费需求, 预测了我国HCFC-22生产量的变化趋势和相应的HFC-23的排放量, 阐述了我国HCFC-22产量增长是源于经济发展和相关行业的消费需求不断增加, 因而生产增长是合理的; 估算了我国HFC-23潜在排放量以及实施清洁发展机制(CDM)项目对减排温室气体产生的效果。计算结果表明, 我国实施的HFC-23分解CDM项目年减排量为6679万吨CO_2-eq, 预计到2015年, 我国年产出HFC-23约1.6万吨, 通过CDM项目销毁6000吨, 占产出量的36%, 大约排放1万吨, 即仍然存在1.2亿吨CO_2-eq的减排空间。此外还分析了国际社会各方对HFC-23减排CDM项目的立场和对策。     

轧机主传动动力学CAD系统的研制

通过对Ｍａｔｌａｂ语言及轧机设计理论的研究，给出也轧机主传动系统的一般力学模型，基于Ｗｉｎｄｏｗｓ９８平台上开发了轧机主传动系统的动力学ＣＡＤ分析系统。在同一软件Ｍａｔｌａｂ环境下，完成了轧机主传动系统的数值计算与几何设计一体化过程，从而获得求解轧机主传动系统的自然频率、振型和动力响应等问题的一种简洁、有效的方法。     

首钢中厚板轧机过程控制系统

针对首钢新建3500mm中厚板轧机,自主设计开发了完整的两级计算机控制系统·在过程控制系统中包括了数据通讯、数据管理、过程跟踪和模型计算等主要功能·数据通讯模块负责过程控制系统和其他系统的数据通讯;数据管理模块负责数据库的读写,为模型计算查询模型参数,记录每块轧机的实际工艺过程参数等;过程跟踪模块负责轧件加工过程位置和数据跟踪,并在不同的触发点调用其他功能模块,进行自动轧钢的轧件调度控制和轧制节奏控制;模型计算模块利用数学模型,进行轧机的轧制规程计算和控冷系统的控制参数计算·通过各功能模块的协作,可以实现轧机生产过程的模型自动设定和全自动轧钢控制·该系统已经在现场成功使用·     

立足科学发展 着力自主创新——打造攀西现代化钢铁钒钛原料基地

攀钢集团矿业公司牢固树立科学发展观,大力开展技术创新、管理创新、制度创新,发展循环经济,建设节约型矿山,走可持续发展之路,实现了利润逐年增长。现已形成年采剥总量3500万吨,产钒钛铁矿石1040万吨、钒钛铁精矿500万吨、石灰石成品矿163万吨的生产能力,被誉为钢铁生产的“粮