平顺移动模式下考虑加工时间与调整时间可分离的多目标流水车间批量调度

对平行顺序移动模式下考虑加工时间与调整时间可分离的多目标流水车间批量调度问题展开研究.构建以加工制造设备总停机次数、批量工件生产周期以及搬运批量工件的总次数为决策目标的基于分层序列法的多目标决策模型,利用该模型可确定批量工件的最优加工排序方案.建立平行顺序移动模式的加工与调整时间模型,该模型是求解生产周期的基础,也是为批量工件的最优调度方案制定生产作业计划的依据.提出并设计平行顺序移动模式下考虑加工时间与调整时间可分离的禁忌搜索算法对问题进行求解.研究结果表明:本研究可为平顺移动模式下考虑加工时间与调整时间可分离的批量生产流水车间选出批量工件的最优调度方案,同时可为批量工件的加工和加工制造设备的调整制定精确的生产作业计划.     

平行移动方式下考虑作业时间可分离的多目标流水车间批量调度

对平行移动方式下考虑作业时间可分离的多目标流水车间批量调度问题进行研究。构建以生产周期、总停机次数和总搬运次数为目标的基于分层序列法的多目标决策模型。建立考虑作业时间可分离的时间模型,并设计遗传算法求解流水车间批量调度问题。本研究可为功能型布局流水车间中的批量零件选出最优调度方案,并能为批量零件的加工制造、搬运以及加工制造设备的调整制定精确的生产作业计划。     

考虑搬运时间的多品种、小批量混流制造系统批量加工模式的优化与资源调度

对带搬运时间的混流制造系统批量加工模式的优化与资源调度问题进行研究. 建立批量工件的加工与搬运时间模型,用于求解生产周期和优化搬运次数. 在此基础上,分析工件排序方案的决策准则,用于确定工件最优投产顺序. 设计互助组优化算法,其可对最优作业排序方案所需的搬运设备进行调度. 研究结果表明: 本文的研究方法可有效求解带搬运时间的批量工件的生产周期,能优化批量工件的搬运时间和次数,可获得工件的最优排序方案,并能合理调度搬运设备资源.     

考虑学习率和搬运时间的人工作业系统批量加工模式研究

在考虑员工学习率和相邻工序间搬运时间的基础上, 对人工作业系统的批量加工模式进行研究. 以严格理论证明的方式给出小组作业模式和生产线作业模式的批量零件生产周期公式; 在给定算例的情况下, 得出与传统模型不同的结果: 小组作业模式具有最短的生产周期. 建立各道工艺工序和运输工序加工与搬运时间模型, 分析搬运设备每次搬运的零件数量, 并设计运输工序所需搬运设备数量的全局优化算法. 决策者利用时间模型和搬运设备每次搬运零件数量的信息, 可以有效安排某批零件的加工与搬运任务; 利用运输工序所需搬运设备数量的全局优化算法可求解运输工序所需搬运设备的最小数量, 并可明确搬运设备的投入时间.     

单元化三级装卸搬运作业链集成优化的三层进化算法

传统物流作业调度主要对单级或两级之间的协调问题进行建模和求解，缺乏对物流作业多级特征的考虑. 针对物流装卸搬运多级作业链的复杂性，以批量作业完成时间为目标，研究单元化“装卸，搬运，装卸” 三级作业链的集成调度优化作业问题，并在此基础上提出解决三级协调与集成优化问题的三层嵌套进化算法. 通过算例仿真及其分析可得目标值和求解时间会随着问题规模扩大呈多项式曲线增长以及搬运级是三级装卸搬运效率的瓶颈环节，最后分析了其原因并提出相应解决方案.     

一般作业车间零件排序方法研究

一般作业车间(jobshop)中的零件排序问题是生产作业计划安排与调度中的重要内容之一，业已证明，这类问题属于NP难题，不存在有效的解析解。本文针对一般作业车间的具体情况，考虑到零件在工序间的批移动方式，提出了平行顺序移动方式下以极小化零件生产周期为目标的启发式方法，并设计了相应的计算机程序，它可以方便地进行作业计划安排，对于实际生产作业计划与调度具有重要意义。     

工件带有温降的生产与前运输协调调度问题

研究单机环境下生产与生产前运输的协调调度问题,目标函数是最大完成时间最小化.具有热状态的工件等待加工时温度降低会导致处理时间的增加,从而假设具有热状态工件的实际处理时间为等待时间与初始处理时间之和,温度无变化工件的处理时间不变.对于车辆数为1,被调度工件均温度不变化问题,给出最优算法;证明了车辆数为1,同时存在热状态工件和温度不变化工件的调度问题和车辆数为2,同时存在热状态工件的调度问题是强NP困难问题.     

半导体生产线批加工设备调度规则

批加工设备调度是半导体生产线调度的重要组成部分,对半导体生产线性能有重要影响。在综述批加工设备调度研究成果的基础上,提出了同时考虑即将到来工件与下游设备负载情况的半导体生产线批加工设备调度规则(Scheduling Rule for Batch Processing Machines in Semiconductor Wafer Fabrication Facilities,SRB)。基于三种不同规模的半导体生产线模型,在非批加工设备使用不同的调度规则的情况下,对提出的SRB进行了仿真验证。仿真结果表明,与目前常用的固定加工批量调度规则相比,SRB能够更好的改善半导体生产线性能,获得较高的工件移动步数、产量和准时交货率,以及较低的加工周期。     

考虑异常车次的公交车辆调度计划问题研究

公交系统在实际运营过程中经常受到车辆故障、交通拥堵以及客流量增加等因素的干扰,造成异常车次的产生,并以延误车次和临时新增车次最为常见.在制定公交车辆调度计划时,预先考虑可能发生的干扰,可以提高调度计划的鲁棒性,降低恢复正常运营的成本.本文针对公交车辆调度计划的制定问题,考虑延误车次和新增车次两种受扰车次,提出重新分配车次和调整车次发车时间两种恢复策略,建立考虑异常车次的车辆调度模型,以提供鲁棒性较强的车辆调度计划,并设计了一个基于行列生成算法的启发式算法进行求解.在求解过程中,原问题被分解为主问题和三个子问题,并分别使用Bellman-Ford算法求解初始线路、使用标号法求解修正线路,以及使用禁忌搜索算法提高求解效率.最后,一系列的对比实验表明,本文提出的模型可以提供更具鲁棒性的公交车辆调度计划方案,能够减少干扰场景下车次的调整次数,对减轻公交调度管理人员的工作复杂性具有帮助作用.     

一种基于S-粗集的实时调度建模方法

基于S-粗集理论(Singular roush sets)提出了一种车间作业实时调度建模方法.在动态加工环境下,考虑有工件加工完成、工件到期时间改变和急加工工件到来等实时事件发生,研究了实时调度窗口工件的再选择与再调度问题,建立了基于S-粗集的车间作业实时粗调度模型,把S-粗集理论成功地应用于实时调度领城.仿真算例表明,利用该方法不仅能适应动态的工件加工环境,减小调度问题的求解规模,而且能够减少动态再调度次数.     

极小化加权总完工时间的同时加工排序问题

讨论了平行机串联工件同时加工排序问题。目标函数是极小化加权总完工时间,并假设满足每批均含有k个工件,并且每批的加工时间为该批中所有工件的加工时间之和。对平行机的情况,该问题是强NP难的。本文主要针对该问题的两种特殊情况:(1)所有工件的权相等;(2)所有工件的加工时间相等,分别给出了最优算法,分析了算法的时间复杂性,同时用数值例子作了说明。     

基于改进紧致遗传算法的柔性流水车间组批排产优化问题研究

为了解决柔性流水车间组批排产优化问题(flexible flow shop scheduling problem with batch process machines,FFSP-BPM),对组批加工环节中工件加工方式的变化以及工件的组批方式进行了分析,建立了:FFSP-BPM的数学规划模型,并在标准紧致遗传算法的基础上,加入了基于汉明距离的个体选择机制,双个体概率模型更新机制和基于进化停滞代数的自适应精英继承策略三处改进,提出一种自适应协同进化紧致遗传算法(self-adaptive co-evolut,ion compact geneticr algorithm,SCCGA)作为全局优化算法.设计仿真实验,对算法中新引入的参数进行分析和探讨,确定了最佳参数值,最后通过实例测试,并与其他算法进行对比研究,验证了本算法对于解决实际生产中:FFSP-BPM这类排产问题的有效性.     

一类单机维护调度问题研究

在单机维护调度中，研究如何权衡工件在系统中停留所产生的费用与附加费用，以使两者之和为最小这一问题，给出解决该问题的一个方案。实验结果表明，此方案不仅使目标函数值得到明显改善，也缩短了许多工件的完成时间，从而使更多的工件能够按时交付，提高了企业的竞争力。     

分布式环境下批处理机调度启发式算法求解

将批处理机调度问题扩展到分布式环境下,提出了批调度问题的一个新模型.模型中,工件动态到达各批处理机,且在加工之前和之后需要有运输时间.证明了该模型是NP难的,并通过问题的一个下界来衡量各算法性能.给出了分布式环境下批分配的一个启发式算法AR(assignment rule)以及一个分批准则BR(batching rule),在此基础上对问题的求解提出了若干启发式算法.仿真实验表明各算法均可以对问题进行有效的求解,加入分批准则对于算法有进一步的优化作用.     

一个批处理机随机E/ T 调度问题研究

对批处理机随机E/T(earliness and tardiness)调度问题,假设各批的加工时间独立同分布;各工件的交付期相互独立,并与加工时间独立;目标是极小化所有工件的提前与延迟时间和的均值.在加工时间和工件的交付期都服从指数分布的条件下,得到了最优调度的几个性质,基于这些性质用动态规划给出了一个求问题最优解的算法,此算法的时间复杂度为O(n2B2)(B相似文献   

具有两阶段生产模式的一类短生命周期产品的供应链协调

研究了由单一制造商、单一分销商和单一产品组成的供应链契约中的订货和生产行为.该产品生命周期短,且市场需求不确定.分销商除了在销售季节开始之前订货,还会根据实际需求量的大小在销售季节的尾声再订一次货.因两次订货有着不同的要求,制造商相应会提供两种不同的生产模式来进行生产,第一阶段的生产相对较便宜但需要一段较长的提前期,而第二阶段的生产尽管会更加昂贵但可以很快就生产完毕.如果制造商和分销商共享产品的需求信息,制造商可通过适当提高第一阶段的生产量在使得自己利润达到最优的同时,也使得供应链整体利润达到最优.并与整个过程中只采用其中一种生产模式的情形相比较,说明将两种不同的生产模式结合起来,供应链及其成员都有望获得更高的期望利润.