矿用挖掘装载机工作机构运动学仿真研究

采用多体动力学仿真的方法,利用ADAMS软件对某型号矿用挖掘装载机工作装置进行运动学及动力学仿真分析,建立简化的工作机构虚拟样机模型。依据实际样机施加各运动副和运动驱动进行仿真分析,获得了机构运动轨迹以及关键铰链受力情况,可为矿用挖掘装载机反铲工作装置的设计提供参考的依据。     

基于虚拟样机技术挖掘机工作装置动力学分析及仿真

应用拉格朗日动力学原理建立挖掘机工作装置动力学数学模型,以某型23 t挖掘机工作装置为研究对象,采用Pro/E软件对该挖掘机工作装置建立三维实体模型,用虚拟样机技术与动力学仿真软件ADAMS对挖掘机工作装置进行运动学和动力学仿真,获得挖掘机工作尺寸参数、各铰接点处的受力情况及相关受力曲线。研究结果表明:运用拉格朗日动力学原理建立的挖掘机工作装置动力学数学模型,为挖掘机工作装置仿真研究提供了便利;最大挖掘高度、最大挖掘半径、最大卸载高度、最大挖掘半径停机面上最大挖掘半径与实际作业结果相吻合,通过动力学仿真分析得出的各液压缸受力曲线及挖掘机各关键铰接点的受力曲线,为挖掘机工作装置结构设计与产品优化提供了依据和方法。     

挖掘式装载机工作机构振动特性分析

为了搞清挖掘式装载机工作机构的振动特性,根据拉格朗日方程建立了工作机构的动力学模型,借助MATLAB仿真计算获得系统的固有频率和振型.利用Pro/e建立挖掘式装载机工作机构的三维实体模型,结合Ansys/Workbench建立其有限元模型,通过振动响应分析获得了系统的模态振型云图和位移响应云图.结果表明:有限元仿真结果与动力学模型计算值相差无几,且模态频率主要集中在9～75 Hz之间,对系统振动贡献较大频率在30 Hz附近; X向铲斗振动响应最大,Y、Z向响应值较接近,其结论为减小工作机构振动及系统参数优化奠定基础.     

铲斗式装载机工作过程的动力学模拟研究

通过对铲斗装载机的受力分析和运动分析,数学模型,文章对提升链条的受力,工作机构提升过程中的角加速度等工作参数进行了分析,并建立了这些参数随工作机构翻转角度的变化的曲线,在此基础上得出了速度、链条拉力、加速度、角速度的最大值所对应的翻转角度,为改善装载机的工作性能奠定了基础。     

装载机正转型工作机构的虚拟设计与运动仿真

对装载机正转型六杆机构进行三维实体建模、运动仿真和干涉检查,并对仿真结果进行分析,实现了正转型工作机构在Pro/E软件环境下的虚拟样机设计,为装载机及其他类型工作机构和相关机械装置的虚拟样机设计提供了一种可供借鉴的方法.     

基于虚拟样机的轮式装载机前车架动态载荷分析

为了研究轮式装机前车架在典型工况下的受力情况,首先对轮式装载机的工作阻力进行理论计算,利用Pro/E软件建立三维实体模型,再通过MECH/Pro接口将三维实体模型导入ADAMS软件中,建立轮式装载机整车机构的虚拟样机模型,以此为基础对装载机前车架进行动力学仿真分析,获得前车架各铰接点的载荷时间历程,分析前车架在作业工况中的动态特性,为后续有限元分析和疲劳寿命分析奠定研究基础.     

装载机工装机构的优化设计

1 前言 本文对装载机工作装置的反转六杆机构进行了运动学分析和受力计算;编制了计算机辅助设计软件程序包“LOADER”;对工装机构进行了优化设计。鉴于工程多目标优化最优解的不确定性,本文采用模糊数学二元对比排序法探索其最好解。     

5TY型玉米脱粒机粒芯分离机构研究

为了提高5TY型玉米脱粒机主轴的系统粒芯分离机构的工作性能,采用NX Nastran软件对主轴钉齿进行受力分析,利用NX THERMAL/FLOW仿真模块对抛芯机构进行了流体仿真分析。结果表明,在主轴转速为650r/min时,采用45号钢焊接,钉齿边界与焊缝为45°,满足应力要求;抛芯机构入口流风速为30 m/s,才能将玉米芯抛出15 m。通过脱粒试验验证,主轴钉齿满足工作要求,抛芯风机抛芯距离在15 m以上,结构合理,为脱粒机的设计使用提供了参考。     

挖掘装载机反铲装置运动学的计算机仿真

通过对挖掘装载机反铲工作装置的分析，提出了采用基本连杆函数组合的计算机运动学仿真方法，推出导了绷 成反铲工作装置的三种基本连杆函数的表达式，给出了计算机仿真的基本连杆组成框图，仿睦方法用于某一型号挖掘装载机设计，取得了满意的结果，为反铲工作装置的动力学分析打下了基础，使用该方法可检查设计参数的合理性及工作性能，避免制造装配后的各杆运动的相互干涉。     

挖掘机工作机构应力应变可视化研究

考虑挖掘机工作过程载荷变化与工作机构位置的关联性,用有限元方法,对挖掘机工作装置进行结构设计和受力分析。首先在6t小型挖掘机上,分别针对斗杆挖掘和铲斗挖掘过程,用位移传感器和压力传感器测试出各个液压缸的位移、速度和对应工作腔的压力,计算出液压缸满载工作时,挖掘机大臂和斗杆的位置;再采用力矩平衡关系,计算出大臂和斗杆各个铰销点处的受力大小。以此数值作为有限元计算的载荷,计算出大臂和斗杆的应力分布云图,找出对应机构的应力集中部位和最大受力点。为进一步优化挖掘机工作机构、疲劳寿命预测提供理论依据。