振动攻丝切削力及加工精度的研究

定性地分析了振动攻丝的运动机理和工艺系统动力学特性,指出脉冲状切削力是造成切削力均匀值大幅度降低和系统刚性增强的主要原因,根据振动攻丝基本原理,研制出具有振动攻丝功能的振动攻丝卡头,并利用该卡头对振动攻丝切削和螺纹加工精度进行了系统的实验研究,结果表明,采用振动攻丝,其切削力呈现出理想的波形化效果,切削力平均值为普通线的１／２－１／５,丝锥寿命显著提高,螺纹加工精度明显改善。     

振动切削的应力波机理完善

振动切削作为一种源于"以振抑振"的复合切削加工新工艺,其不可比拟的切削优势日益显著.本文对其在振动攻丝方面进行实验研究,对振动切削微观机理上的研究也有进一步的揭示,给出了振动切削的应力波机理的完善现状,为振动切削的更广泛应用,给定完备的理论基础.     

钛合金单面联接件加工研究

钛合金单面联接件加工中的难题是其深孔内螺纹加工，作者研究了钛合金攻丝专用丝锥，提出了采用专用丝锥和振动攻丝工艺相结合，优化切削参数加工钛合金深孔内螺纹的方法。     

内螺纹加工方法的研究现状分析

综述了内螺纹加工的传统技术与最新进展。在论述冷挤压攻丝、振动攻丝以及振动塑性成形特点的基础上,提出了复合振动挤压攻丝的内螺纹加工新方法,并对复合振动挤压攻丝可以减少摩擦、降低攻丝扭矩的机理做了分析,同时指出了该新方法目前所存在的问题。     

工艺参数对振动攻丝加工影响的实验研究

利用PC机驱动步进电机和钻床改装的攻丝机械构成的步进式振动攻丝系统 ,根据系统情况确定工艺参数的实验范围 利用扭矩传感器测定攻丝扭矩 最后对所采集的扭矩数据进行分析 ,描绘工艺参数与攻丝扭矩关系图形 ,并在现有实验条件下得出工艺参数与振动攻丝扭矩关系的初步结论 对分析工艺参数与振动攻丝效果和工艺参数与材料之间的关系具有一定的理论及实际意义     

工艺参数对振动攻丝加工影响的实验研究

利用ＰＣ机驱动步进电机和钻床改装和攻丝机械构成的步进式振动攻丝系统,根据系统情况确定工艺参数的实验范围。利用扭矩传感器测定攻丝扭矩。最后对所采集的扭矩数据进行分析,描绘工艺参数与攻丝扭矩关系图形,并在现有实验条件下得出工艺参数与振动8攻丝扭矩关系的初步结论。对分析工艺参数与振动攻丝效果和工艺参数与材料之间的关系具有一定的理论及实际意义。     

数控车床的振动切削试验系统设计

在数控车床CK6142上设计了合理的振动切削系统和测试系统，对试验数据进行了分析，试验结果表明振动切削具有一些普通切削无法比拟的工艺效果，主要表现为切削力减小、加工精度和表面质量得到提高。     

振动攻丝扭矩信号处理中应用小波分析

介绍了小波分析理论及Mallat快速算法，将它应用于振动攻丝扭矩信号分析中，并从扭矩信号静态值提取和动态力分离二个方面，详述了小波分析在振动攻丝扭矩信号处理中的应用．研究表明：该方法能够有效地从振动攻丝扭矩信号中提取出它的静态值和动态力。     

振动切削机理研究及应用

切削过程中的振动对工件的加工质量、刀具耐用度有较大的影响,对精密切削加工尤为突出.振动切削作为一门新技术,可弥补普通切削的某些不足.利用另外设置的振动源,将高频且有规律的振动作用到金属切削加工的工艺系统上,使该系统处于相对不振的状态,从而可以提高工件的加工精度,改善已加工表面质量,实现精密切削.     

混联压电式三维椭圆振动切削过程中颤振现象的研究

三维椭圆振动辅助切削是近年来发展起来的一种很有潜力的精密超精密加工方法;其特有的摩擦力逆转和间歇切削特性不仅能有效地减少切削力,提高加工性能,理论上可以达到抑制切削颤振的目的。但是,实验中三维椭圆振动辅助切削对于颤振抑制的问题缺少相关研究;另外在不同切削条件下其本身是否具有稳定切削、防止颤振发生的能力也不得而知。为了研究三维椭圆振动切削过程中颤振现象,通过实验分析了普通切削与三维椭圆振动辅助切削过程中的时域振动信号,证明了后者对于颤振抑制的有效性;并对混联压电式三维椭圆振动切削过程中不同切削参数下的加工状态进行了划分。通过快速傅里叶变换以及计算相应切削状态下的表面粗糙度值,验证了三维椭圆振动辅助切削过程中的颤振现象。为进一步完善三维椭圆振动辅助切削技术,通过抑制颤振发生提高其加工精度以及表面质量提供了基础。     

随机振动声辐射计算的三次B样条插值的统计边界元法

基于三次B样条插值的统计边界元法,对随机振动结构声辐射的计算进行了研究。以随机振动球作为算例,计算了其在表面振速功率谱密度函数分布已知情况下的随机声场,计算结果与理论解比较表明：即使在边界是剖分比较粗的情况下,利用该方法计算随机振动结构声辐射问题在相当宽的振动频率范围内,也能给出良好的计算精度。     

基于模态分析理论的动态减振器的仿真研究

环境振动对超精密加工的精度有很大影响。在超精密加工中,减小机床位置振动的幅值非常重要,动态减振器能够起到衰减外界振动振幅的作用。本文对该问题进行了探讨,提出了一种基于实模态分析理论的动态减振器的设计方法,较为圆满地解决了这一问题,并给出了仿真结果。     

非磁性材料磁性研磨加工的研究

分析了磁性研磨的机理，并通过实验得出磁极形状，磁感强度，工件转速、振动频率、振幅、加工间隙，磁性磨粒的平均直径等加工可影响非磁性材料的研磨特性。     

压电式超声振动切削系统的研究

分析了超声振动切惧的振动规律，提出了采用高铲的压电换有器以及直接驱动 的新式振动切削系统进行精密切削的新方法，并分析了该系统级联晶片的振动特性和电路匹配问题，实验结果表明，该系统能有效地提高机械提高机械精密加工表面质量和精度。     

消除YZY型振动运输机扭摆振动的研究

本文详细地分析了采用双电机自同步振动技术的YZY型振动运输机在停机过程中发现较大横向振动和扭摆振动的原因,并提出了解决办法。所用快速制动法,经过试验证明,具有现场生产实际应用价值。它不仅适应于YZY型振动运输机,而且还广泛适应于其他双电机自同步振动机,例如双电机自同步振动概率筛、振动冷却机、振动成型机等。     

管道仪表的一种减振方法

针对安装在煤气管线的涡街流量计因受振动干扰使计量数据严重失真的问题,采用了涡街流量计两端连接防振接头的方法,可大幅度地衰减管道振动对其检测精度的影响。     

超精密非球面磨削加工微振动试验系统研究

分析超精密磨削加工中砂轮微小振动对工件表面质量的影响,建立磨削中振动引起工件表面轮廓误差的数学模型,设计相应的超精密磨削加工微振动试验系统,用以模拟磨削过程中砂轮径向、横向的微小振动和摆动.结果表明:合理选择砂轮振动频率或工件主轴转速能有效提高工件表面精度,降低表面波纹度.     

卫星微型雷达中刚柔耦合运动分析

利用多体动力学分析软件ADAMS对某卫星微型雷达进行了运动学仿真,将影响卫星雷达精度的关键部件设为柔性体,以研究它们的弹性振动对雷达精度的影响。研究表明,由于柔性体的弹性振动存在,雷达镜面在原有刚性运动的基础上,会产生一定幅值的振动（X方向的影响最大,其振幅达到0．759mm）,因此须提高主要支承框的刚度或改进运动副的参数。     

高精度和大直径内螺纹挤压攻丝的机理与实践

本文在多年试验和实践基础上,提出一种对大直径的内螺纹的高精度挤压加工方法,(在此之前其应用仅对铝、铜等有色金属和低炭结构钢并局限于16mm以下小直径)。总结出内螺纹的螺纹精度直接取决于丝锥的精度,而螺纹孔的位置精度却有赖于攻丝前螺纹底孔的位置精度。到本文发表时止,已成功地发展出一种高速精钻工艺来制备铬钼合金钢连杆的螺纹底孔,和一种尺寸达22—36mm的系列无槽丝锥的挤压攻丝技术以精加工内螺纹。其结果是一次挤压可获得一级螺纹精度和V7的表面光洁度,螺纹抗拉强度增加20—30%,抗剪强度增加5—10%,表面硬     

超声振动辅助车削高温合金和铝镁合金研究

针对GH4169镍基高温合金和5A06铝镁合金切削加工困难,以及已加工表面质量和加工精度要求高等难题,从切削原理及加工工艺入手,采用超声振动方法设计超声振动车削加工系统.利用该加工系统对GH4169和5A06两种合金材料做超声振动车削与普通车削的对比试验.结果表明:超声振动辅助车削高温合金和铝镁合金中工艺参数对已加工工件的表面粗糙度、表面形貌和切屑形态影响明显,合理选择各工艺参数能够有效地改善加工质量,使得超声振动车削的加工效果明显好于普通车削.