静-动压油膜轴承衬套

油膜轴承是轧机的核心部件 ,为满足不同的轧制制度要求 ,油膜轴承相应有两种结构 :动压油膜轴承和静 -动压油膜轴承。动压油膜轴承是依靠轴 (锥套 )的旋转 ,将润滑油带入轴承间隙 ,形成压力油膜 ,产生动压承载力以平衡外载荷。动压油膜的形成取决于工作载荷、轴承转速、润滑油粘度、轴承间隙相互匹配。转速决定油膜厚度 ,当转速达到一定值 (称为临界转速 )时 ,就存在足够的动压油膜保持在承载区内 ,维持轴承的正常运行。当相对速度小于临界值时 ,轴承内难以形成足够的动压油膜以平衡轧制力 ,从而产生边界摩擦 ,使动压轴承的寿命大大降低。静…     

静-动压油膜轴承的选择与应用探讨

鉴于目前我国钢铁工业的飞速发展,轧辊油膜轴承广泛装备于现代各类轧机支承辊或工作辊上,而众多钢铁公司在动压油膜轴承、静-动压油膜轴承选择上存在较大的盲目性,本文以工程实际为例对此问题进行了探讨,并结合工业性测试数据来加以分析,提出了油膜轴承润滑方式选择上的指导性意见.     

油膜轴承用弹簧设计研究

1　油膜轴承结构简介油膜轴承是一种流体动力润滑的滑动轴承,大量应用于现代具有板型、板厚自动控制的板、带材轧机及线材轧机的支承辊或工作辊上,承受轧制压力。其工作原理是:当轧辊以一定速度旋转时,润滑油被带入到楔形间隙中,由于润滑油不可压缩,产生一定的动压力。该动压力平衡加在轴承上的径向载荷。当轴承载荷、轧辊转速、轴承间隙、润滑油的粘度这四要素匹配得当时,可实现流体动压润滑;在速度低于某一值时动压效应无法形成,则需静压作为辅助,通常称之为静 动压油膜轴承。油膜轴承主要由径向承载件、轴向承载件、锁紧件及密封件等几部…     

油流信号指示器在油膜轴承润滑系统中的应用

为了确保动压油膜轴承在运行时有连续足量的润滑油进入轴承,使油膜轴承自始自终保持在全液体状态下工作,我们尝试在油膜轴承进油口处安装油流信号指示器,用于监控油流情况.     

油膜轴承与油膜轴承油

油膜轴承是一种流体动力润滑的滑动轴承 ,当轴承载荷、轧辊转速、轴承间隙、润滑油的粘度这四要素匹配得当时 ,可实现流体动压润滑。随着冶金工业的发展 ,针对轧机油膜轴承的工况 ,油膜轴承油应运而生。本文对油膜轴承、油膜轴承油及其相互关系进行讨论介绍     

轧机油膜轴承动压润滑系统的组成及其功能特征

从实践出发,论述了轧机油膜轴承动压润滑原理和润滑系统的设计方法,系统地介绍了轧机油膜轴承润滑系统的设计原则及油膜轴承润滑系统各部分的组成及其各润滑元件的功能特征等.     

油膜轴承启/制动阶段的温度特性研究

为了揭示油膜轴承在启/制动阶段的温度特性,获得更好的运行性能,综合考虑粘压效应、弹性变形效应和挤压油膜效应,结合油膜轴承实际运行边界条件,建立了时变弹流润滑雷诺方程;通过润滑油工业测试试验,对不同轧制工况下的油膜轴承温度进行了测试。结合理论和试验数据,对比分析了在静-动压启动和动压启动下的温度曲线,并通过试验验证了理论分析计算的正确性,为启/制动阶段油膜的形成和破坏机理提供了参考。     

轧机支承辊油膜轴承动压特性的研究

针对某钢厂发生故障的轧机支撑辊油膜轴承的实际工况和设计工况,进行了轴承动压特性计算,给出了油膜轴承工作特性曲线,为克服故障和排除故障提出了有益的建议.     

动压油膜轴承的摩擦性能及表面形貌分析

在考虑弹性变形、倾斜因素和粘温粘压关系的基础上,简要概述了动压油膜轴承润滑理论,基于油膜轴承综合试验台在线模拟了轴承的实际运转,通过TR200粗糙仪测量了试验轴承的三维表面形貌,间接地反映了轴承合金的磨损情况。结果表明:动压轴承在承载区的粗糙度变化幅值比较明显,非承载区变化幅值比较小。因此,非常有必要采取合理的措施控制或减少摩擦和磨损的产生。     

动载径向滑动轴承油膜空穴研究

径向滑动轴承通过动压作用形成动压油膜来承受载荷,在几何间隙发散区会产生油膜空穴,存在油膜空穴区.油膜空穴的形成对轴承的静动特性有一定影响,而对于载荷变化的动载径向滑动轴承来说影响更为显著.本文用不可压缩流体空穴算法描述动载径向滑动轴承油膜分布,并在此基础上分析了动载滑动轴承的性能变化.     

基于有限元的塑料瓦推力轴承油膜特性分析

应用COMSOL Multiphysics对塑料瓦推力轴承建立有限元三维模型,在塑料瓦表面求解雷诺方程,得到塑料瓦表面的压力分布,以确定其弹性变形量,用于塑料瓦推力轴承油膜的特性分析.分析结果表明,载荷增大时油膜压力明显增大,并且油膜压力最大值向推力瓦出油区一侧移动,在推力瓦上产生较大变形;转速增加有利于形成流体动压润滑;倾斜角度在一定范围内增大时,油膜压力先减小后显著增大,存在一个最佳倾斜角,可以使油膜压力分布均匀.     

2050热连轧机油膜轴承的载荷特性研究

油膜轴承是轧机的关键部件 ,对其载荷特性的研究十分必要。本文考虑动压效应 ,建立了针对 2 0 5 0热连轧机油膜轴承实际工况的数学模型 ,对其承载特性进行了数值求解。为油膜轴承的设计使用提供依据。     

织构化动压滑动轴承非线性油膜力解析模型

针对有限差分法(FDM)解析Reynolds方程迭代次数多的缺点,提出了一种基于Sommerfeld油膜边界,通过分离变量法求解表面织构动压轴承油膜力的解析模型。分析了长径比、偏心率和织构参数对非线性油膜力的影响,对比了本文的解析模型与短轴承模型、FDM和计算流体动力学(CFD)的计算结果。研究结果表明:长径比和偏心率分别为0. 25～0. 80和0. 10～0. 95的织构化轴承油膜压力和油膜力分别为近似抛物线分布和近似指数分布。长径比为0. 25的本文模型同短轴轴承模型油膜压力分布具有很好的一致性;而长径比为0. 80的本文模型与CFD计算结果,在0°～60°和130°～180°油膜域内也具有很好的一致性。本文模型能够准确地描述表面织构动压轴承油膜力的变化,同时该方法的正确性也得到了验证。     

动压油膜轴承原理分析及装配要点

本文介绍新钢公司棒材生产线粗轧机列设备动压油膜轴承的工作原理,分析其油膜的产生机理,在使用装配中应把握的操作要点。     

油膜轴承测支承辊轴心轨迹装置

油膜轴承是高精密的滑动轴承,常用于轧机工作辊或支承辊上,利用锥套和衬套之间的间隙形成合理的油楔进行工作。当锥套与轧辊一起旋转时,具有一定粘度的润滑油不断被卷吸进锥套和衬套之间的楔形间隙内,形成油膜以承受轧机的轧制载荷。在轴与轴承的表面形成了完整的压力油膜,使两个摩擦表面完全分离,不发生任何金属接触。超过了轴承两表面微观不平度之和。所以轴与轴承的接触应力不再是赫兹分布,而是流体动压分布力。由于润滑油膜足够厚避免了金属之间的接触,所以油膜轴承属全液体润滑,摩擦系数也很低。由于轧机油膜轴承座的中心是固定的,油膜…     

界面滑移与油膜破裂

利用数学规划法分析了滑块轴承的界面滑移问题．对于粘塑性极限流变模型，界面滑移使油膜承载力下降；若两个润滑表面全部发生相对界面滑移，则油膜动压效应消失，不能承载．计算结果表明，当润滑油的极限应力参数给定后，轴承有一个极限滑动速度．在此极限速度以下，轴承可以安全工作；否则，将发生油膜破裂．     

轴系倾斜下可倾瓦推力轴承静动特性分析

针对船舶可倾瓦推力轴承在实际运行过程中存在的轴系倾斜问题,建立倾斜状态下可倾瓦推力轴承热弹流体动压润滑计算模型,研究倾斜状态对可倾瓦推力轴承静动特性的影响。提出了以倾斜角和轴线投影角两个参数来表征倾斜状态的数学模型;联合热弹流体动压润滑模型和轴向油膜刚度、阻尼系数求解模型,全过程求解可倾瓦推力轴承静动特性。静态性能参数包括载荷、最小油膜厚度、最大油膜压力、最高油膜温度;动态性能参数包括轴向油膜刚度和阻尼系数。结果表明:轴线倾斜使每块瓦承受载荷严重不均,造成各块瓦巨大的性能差异;倾斜角增大使瓦所承受载荷、油膜压力和油膜温度增加,油膜厚度减小,且外载荷越大变化越显著;轴线投影角所在轴瓦承受载荷最大,当轴线投影角在支点附近时,静态性能参数皆有极值存在;轴线投影角在距瓦进油边31°的位置时推力轴承轴向油膜刚度和阻尼系数有最大值。研究结果可为倾斜状态下可倾瓦推力轴承可靠性的提高提供参考。     

轧机动压油膜轴承润滑油量的计算

为了研究轧机动压油膜轴承润滑油量的各种计算方法的准确性,给钢铁企业轧机油膜轴承润滑系统的设计提供理论参考。给出了油膜轴承润滑油量的相关理论计算方法和经验公式,分析了影响油膜轴承润滑油量的具体因素,并且结合实例对给出的计算方法进行了对比分析。计算结果表明：采用经验计算方法如根据轴承热平衡方程求润滑油量和根据轴承相对间隙及偏心率求润滑油量、数值计算方法以及理论计算方法的计算结果较为接近,能够满足生产要求;而根据生产中常用简化公式的经验计算方法所得结果精度较低。     

轧机油膜轴承的技术发展与润滑优化

概略地介绍了轧机油膜轴承技术发展的进程和方向.通过油膜轴承与滚动轴承在轧机上应用的优劣比较,重点论述了轧机油膜轴承施行润滑优化新管理模式的紧迫性和必要性.     

具有非线性油膜力的滑动轴承转子系统振动特性研究

本文为研究非线性油膜力和轴承外弹性阻尼对流体动压滑动轴承转子系统的振动特性的影响,按单圆盘挠性转子模型,建立了非线性运动方程式,并据此发展了一个RKP 程序.这个程序能够处理各向同性和不同性轴承外弹性阻尼的影响,又能处理可能施加于轴承上的多种外界干扰,并能适应从圆柱轴承到特殊孔形固定瓦轴承非线性油膜力的需要.文中介绍了利用这个程序计算已经得到的结果.结果显示有可能利用外弹性阻尼支承结构抑制系统振动,使系统能在通常意义下的“线性失稳”界限以上的转速下工作.