碳化硼的粒度与点阵常数

采用X射线衍射和扫描电子显微镜测定了碳化硼粉的粒度和点阵数，结果表明：用直接合成法，适当的温度和保温时间能获得粒度，纯度高的碳化硼粉末，并能较好地控制B／C。     

直流电弧法合成B4C的研究

使用六角氮化硼(h-BN)和石墨作初始原料,在原料里面加入少量的氮化锂(LiN)做催化剂,采用直流电弧等离子体烧结方法,合成出样品,所得样品经过X光衍射(XRD)、描电子显微镜(SEM)和能谱(EDX)分析,结果表明成功地合成出了碳化硼B4C晶体.     

β’-Sialon的微波反应烧结

利用Al粉、Si粉、Al2O3粉。根据微波加热特点，调整原料的配比，配合自制的工业微波高温烧结炉，选择合适的微波工艺合成了Z值等于3的β＇-Silon．研究了原料配比、炉气中氧含量、烧结温度以及保温时问等对产物性能的影响．结果表明：利用微波反应烧结β’-Silon，原料配比和炉气中氧含量很关键；微波反应合成烧结Z值等于3的β＇-Silon的最佳工艺是1500℃、保温90min，该工艺烧结的材料密度为3．050g／cm^3和室温抗弯强度为150MPa．     

β′-Sialon的微波反应烧结

利用Al粉、Si粉、Al2O3粉,根据微波加热特点,调整原料的配比,配合自制的工业微波高温烧结炉,选择合适的微波工艺合成了Z值等于3的β′-Sialon.研究了原料配比、炉气中氧含量、烧结温度以及保温时间等对产物性能的影响.结果表明:利用微波反应烧结β′-Sialon,原料配比和炉气中氧含量很关键;微波反应合成烧结Z值等于3的β′-Sia-lon的最佳工艺是1500℃、保温90 min,该工艺烧结的材料密度为3.050 g/cm3和室温抗弯强度为150 MPa.     

溶胶-凝胶法合成Y（BO3，PO4）：Ce，Tb荧光粉及其荧光性能的研究

采用溶胶-凝胶法合成Y（BO3,PO4）：Ce,Tb绿色荧光粉,利用热分析（TG—DTA）、X射线衍射仪（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）、荧光分光光度计等手段探讨了（BO3,PO4）：Ce,Tb荧光粉的烧结条件、结构及荧光性能的关系．实验结果表明,烧结温度对产物的结构和荧光性能具有一定影响,在1050℃下、高温烧结2h的样品的荧光强度最好．与高温固相法相比,此法合成的（BO3,PO4）：Ce,Tb荧光粉具有较完善的晶体结构,较高的纯度,较小的颗粒尺寸,粒度分布均匀,且相对荧光强度更高．     

利用氧化物超微粒烧结合成LaFeO3的研究

利用沉淀法分别制备了Ｌａ２Ｏ３和Ｆｅ２Ｏ３超微粒样品，将上述两种超微粒样品按一定比例混合，在空气中不同温度下烧结２小时，合成得到ＬａＦｅ２Ｏ３样品，通过Ｘ－ｒａｙ射仪对样品进行测试分析，得知利用超微粒烧结，其烧结温度较用常规粉末烧结温度显著下降。     

α-LiAlO2的制备、相演变过程及结构研究

利用溶胶－凝胶法制备样品，通过对烧结条件的研究，在一定烧结温度范围内合成出α-LiAlO2。对α-LiAlO2的结构稳定性及相演变过程进行了研究。利用X射线衍射和Raman光谱等手段对α－LiAlO2进行结构测试，首次发现了α－LiAlO2的Raman特征谱，并对其进行标定。     

基于Al-B4C中子吸收材料的Monte Carlo模拟

【目的】探究Al-B4C复合材料的中子吸收性能。【方法】建立中子入射模型，采用Monte Carlo方法，运用MCNP5程序模拟碳化硼含量10%～30%、中子能量0.1～2.0 MeV、材料厚度1～3 cm等参数对Al-B4C复合材料的中子吸收性能的影响。【结果】模拟结果表明，碳化硼含量与中子透射系数基本上呈一次线性下降的关系，且下降趋势逐渐减小。随着材料厚度的增加，材料厚度与中子透射系数呈指数下降关系，下降幅度随着厚度的增加逐渐减弱，中子透射系数随着中子能量的变化呈现起伏趋势，并出现“反转”现象。【结论】由此得出Al-B4C复合材料的中子吸收性能受到碳化硼含量、材料厚度、中子能量的影响。     

LaNiO3的制备及结构的研究

利用柠檬酸盐分解法，在空气气氛中高温烧结，合成了钙钛矿结构的LaNiO3．并利用XRD、TG—DTA测试手段对产物的结构进行了研究。     

赤泥烧结砖的制备与烧结性能研究

以山东无棣赤泥,齐齐哈尔炉渣、淤泥,依安粘土为原料,采用烧结法制备赤泥烧结砖.通过单因素实验,以总收缩率、吸水率和显微硬度为烧结性能评价指标,筛选出最佳原料及配比.研究结果表明,赤泥70%+淤泥20%+依安粘土10%,在1100～1 200℃烧结时,吸水率18%,满足国标要求.1 100℃下烧结的样品抗压强度为15.6 MPa,达到普通粘土砖MU15国标的最低标准.     

NiFe2O4陶瓷粉体烧结工艺及微观结构分析

以NiO和Fe2O3粉末为实验原料,采用粉末冶金固相烧结法制备了NiFe2O4陶瓷粉体,并研究了不同烧结温度范围和烧结时间对合成NiFe2O4陶瓷粉体的影响,分析了不同烧结条件下生成的NiFe2O4粉体的形貌及结构,确定了制备NiFe2O4陶瓷粉体最佳工艺条件:在1100～1200℃的温度下烧结6h.     

非放射性红色荧光粉的合成和发光

本文采用特殊的灼烧工艺，在还原气氛准封闭体系中合成了SrS:Eu,Er非放射性红色荧光粉，用365nm紫餐光激发，测试了样品的发光特性，其实验结果表明，SrS,Eu,Er荧光粉的发射光谱主峰位在620nm,色坐标x＝0.620,y＝0.375，余辉时间为3h，采用半导体平面工艺技术进行SiO2包膜，改善了荧光粉的稳定性。     

Mg掺杂六角密排结构Ni纳米颗粒的合成与表征

采用柠檬酸盐分解法得到前驱体，在氩气气氛中低温烧结，合成了六角密排结构的Mg掺杂Ni纳米颗粒．利用TG—DTA、SEM、TEM、XRD等测试手段对产物的反应过程、表面形貌、组成元素及结构进行了研究．XRD测试结果表明样品为六角密排结构，Mg成功固溶到Ni的晶格中，根据谢乐公式得出其平均晶粒尺寸约为6．0nm．     

NbSe2纳米颗粒的制备与表征

采用固相反应法以Nb粉和Se粉为原料,经高能球磨压片后,在Ar气氛中反应合成NbSe2纳米颗粒.利用XRD、SEM、TEM/HRTEM对生成的样品进行表征.研究结果表明:当退火温度达到700 ℃时,样品为菱形NbSe2的六方晶相.     

用溶胶-凝胶法制备钛锆酸铅(PZT)粉末

用溶胶凝胶法制备了钛锆酸铅Pb(Zr0.52Ti0.48)O3(PZT)粉末，对合成条件如溶胶制备反应的温度，反应物正丙醇锆和异丙醇钛的加入顺序进行了选择，凝胶的烧结温度和时间进行了条件实验，通过X-射线衍射和扫描电镜分析证明，最后得到的是粒径比较均匀的PZT粉末。     

制备条件对NiFe2O4粉末合成的影响

通过固相反应,制备了NiFe2O4陶瓷粉末.经XRD分析,由产物的衍射线位置和强度对比,得出烧结温度与保温时间对NiFe2O4陶瓷粉末的合成有重要影响.结果表明:当恒温时间为2 h时,随着烧结温度从973 K升高到1 423 K,NiFe2O4粉末的质量百分含量从35.85%增至99.97%.当烧结温度为1 273 K时,随着恒温时间从2 h延长至6 h,NiFe2O4粉末的质量百分含量从75.8%增至99.91%.提出了适当的延长保温时间和提高烧结温度对NiFe2O4陶瓷粉末的合成非常有利.     

Al掺杂LiNi1-xAlxO2(x＝0～1.0)固溶体制备条件的研究

LiNi1-xAlxO2是一种新型的锂离了二次电池的正极材料，但材料的形成焓为正，易分解，很难得到高Al固溶量的固溶体材料，我们通过分别研究了LiNiO2和α－LiAoO2的制备条件结构的影响，总结出一种新的制备方法，成功地合成出Al连续固溶的LiNi1-xAlxO2(x=0-1.0)固溶体，烧结实验表明，固溶体合成需要在氧气氛中进行，Al掺杂使材料形成温度降低，在空气气氛中合成，低Al固溶量材料的结构不稳定，结构中易产生锂缺位，Al掺杂对结构中的锂缺位可以起到一定的抑制作用，降低材料在合成过程中对氧气的依赖程度，X射线衍射结果表明，各样品均具有α－NaFeO2型单相结构，随着Al固容量x的增加，材料的结构因子和结构参数发生有规律变化。     

水热法制备PbS及其热电性能研究

采用水热法制备PbS粉末,然后通过放电等离子烧结(SPS)和冷压两种不同的工艺制备PbS块体.采用XRD、TEM和SEM对材料的相组成和微观结构进行分析,并使用激光导热仪和塞贝克系数/电阻测量系统对材料的热电性能进行测试.实验结果表明,在150℃和180℃水热合成的PbS粉末的形貌主要为树枝状和星形,晶粒具有分级的纳米结构,在180℃合成的PbS粉末具有更多的星形结构;采用SPS的样品因晶粒尺寸没有发生明显的增大,并且致密度较高,表现出较高的电导率以及较低的热导率,从而具有相对而言较为优异的热电性能.SPS样品的最大ZT值为0.29,比冷压样品高81%.     

La(1-x)NdxNiO3(0≤x≤0.25)的制备及结构研究

采用柠檬酸盐法制备La(1-x)NdxNiO3前驱体样品．利用热分析仪(DTA—TG)对前驱体进行测试，结合X射线衍射(XRD)对不同温度烧结样品结构分析，结果表明，在750℃以上烧结得到了单相的La(1-x)NdxNiO3固溶体材料(0≤x≤0．25)，随着Nd掺杂比例x值的增大，材料的晶格发生变化，a轴收缩，c轴伸长，晶格畸变增大．     

粉末冶金与汽车工业

<正> 粉末冶金技术的发展历来与汽车工业的发展密切相关,汽车中用粉末冶金另件总重量一般占全部粉末冶金铁基制品产量的60％以上。美国在第二次世界大战前的粉末冶金技术发展初期,就开始在汽车中使用粉末冶金技术烧结青铜基含油轴承等,随后逐渐发展到采用铁基结构另件。日本在1974年～1980年期间汽车产量增加1.6倍,而粉末冶金烧结机械另件增加3倍。粉末冶金不断以自己的新材料、新产品、新工艺和新技术服务于汽车工业;同样,汽车工业的进步和发展,也有力地促进了粉末冶金技术的进步,并推动粉