大功率风电叶片模具分段设计

给出了一种大型风力发电叶片模具的分段设计,利用UG软件的建模及结构分析能力,对叶片模型进行法兰设计和分段钢架设计,并对钢架进行了受力分析。结果表明钢架强度及刚度满足要求,计算结果为模具设计提供了可靠依据。     

基于Ansys Workbench的机器人底座结构的有限元分析

应用Solid Works软件以某船厂车间机器人底座结构为例,建立三维钢架结构模型。将建好的三维钢架模型直接无误差导入ANSYS Workbench软件,设定适当单元格大小和选择单元格类型对有限元模型网格划分,为机器人底座结构优化改进提供有限元模型。充分运用ANSYS Workbench中的静态结构模块分析机器人底座模型的静强度、静刚度。根据有限元计算得到机器人底座结构模型等效应力和变形分布云图,制定机器人底座结构优化改进方案。通过对提出的A、B两种优化改进方案的有限元结果进行对比分析,优化改进后的底座钢架结构机械性能和安全系数都得到明显提高,同时,达到了最初的设计要求。     

Unigraphics软件在大型风电叶片模具改制设计中的应用

对一种大型风力发电叶片模具的改制进行了可行性分析,采用Unigraphics软件建模模块进行了分模和法兰设计,并设计了新的钢架,应用Unigraphics高级模拟模块对模具钢架进行有限元受力分析,钢架最大应力18.76 mPa,最大位移0.813 mm,结果表明钢架强度及刚度满足要求,为模具改制提供了可靠依据.     

水立方空间钢架结构的地震载荷动力学分析和振动控制

地震载荷是影响复杂空间钢架结构稳定性的一个重要因素。以北京水立方多面体空间钢架结构为例,借助SAP2000有限元分析软件,对国家游泳中心空间钢架结构采用扩展模态法进行模态分析,得出其结构固有振动特性。通过建立地震载荷模型和加载分析扩缩,针对整体模型和模型局部节点进行动力学分析,表明地震载荷下水立方空间钢架结构具有良好的稳定性和抗震性,并且在此模型基础上进行阻尼减震控制,通过与控制前的模型进行时程分析,验证得出水立方空间钢架结构具有良好的振动控制性能。     

大型钢架支撑平台结构加固优化设计

针对大型钢架支撑平台结构在水平载荷下出现的晃动问题,首先利用有限元软件对原钢架支撑平台结构进行了结构受力变形分析,在此基础上设计出四种加固方案并对各种方案进行了验证。对比设计结构与原结构的有限元分析结果表明:新设计的钢架支撑平台结构加固方案均可大幅度减小钢架支撑平台结构变形,从理论上验证了方案的可行性。综合比较各设计方案的分析结果,选定了可作为施工的最终加固方案。     

鹰式钢结构门式钢架经济跨度试算

结合某工程实例,分析了不同尺寸的鹰式型钢门式钢架在某特定荷载组合下的受力情况,并考虑冷弯效应对构件强度的影响,结合现行的《冷弯薄壁型钢结构技术规范》和《建筑结构荷载规范》对其压弯构件进行强度和稳定性计算分析,并应用大型有限元程序ANSYS建立单榀钢架的模型,对计算结果进行校核,可为同类工程提供参考。     

板料冲压成形过程中有限元计算模型的生成研究

介绍了在板料冲压成形过程的有限元数值模拟系统中建立计算模型的相关技术和方法,在此基础上结合模具型面设计技术成果,提出了一些可以简化有限元计算模型建立过程的新算法,运用该算法可以快速地从凹模型面模型得到有限元计算模型。     

异型风电叶片模具相互改制研究

通过对异型风电叶片模具相互改制进行初步研究,从异型叶片的设计原理、叶型、电加热系统、翻转系统、钢架、模具变型等多方面进行分析,可以得出,异型风电叶片模具可以实现相互改制。     

粉末温压中模具的加热设计及有限元热场分析

为解决粉末温压设备的加热问题,本文通过理论分析和计算采用电加热方式,根据实际需要设计并选择合理可行的模具加热装置。利用有限元前后置处理软件MSC．Patran及分析软件MSC．Marc对温压模具进行热场分析,模拟了模具的温度场状况,通过实验验证了所提出的设计方案及采用有限元分析的可行性。     

木工刀具液压夹紧轴套壁厚的设计计算

通过对厚壁圆筒理论和圆柱壳体理论的分析,得出木工刀具液压夹紧轴套结构的简化计算公式,并运用有限元分析软件对由公式设计的结构模型进行有限元分析验证。验证结果说明简化公式可作为轴套薄壁设计的计算方法。     

大型自行式车转台结构系统力学性能的分析

针对舞台机械中的大型车转台的钢架结构,运用大型有限元分析软件ANSYS分析其满足旋转平移组合功能时整体结构的动静态力学性能,为车转台刚度和强度设计提供依据。     

基于MPI汽车内装饰板注塑模优化设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行汽车内饰件的注塑模具设计,创建了汽车前立柱饰盖的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中填充流动分析、冷却分析的模拟,得到了最佳浇口位置,获取了型腔中的气穴分布,调整优化了汽车前立柱饰盖注塑模具结构,并通过实践证明,该模具结构独特,运动灵活可靠,制品质量满足使用要求.     

直接加工兆瓦级风电叶片模具的可行性研究

突破了传统的加工阳模后再翻制模具的制作方式,分别从钢架设计、模具铺层设计、模具加热系统设计、模具CNC加工、模具表面处理等方面对直接加工兆瓦级风电叶片模具的可行性进行分析,提出了直接加工兆瓦级风电叶片模具的技术难点及处理方式。     

大型矿用自卸车车架结构有限元建模研究

探讨了某大型矿车车架有限元建模方法研究.以某矿用电动轮自卸车车架为研究对象,基于车架实体几何模型,给出了车架结构的精细化有限元模型.设计了两种车架焊缝结构有限元建模方案,在正常匀速行驶边界条件下,分别对各方案模型进行数值计算分析.通过对应力分布的对比,分析了焊缝模型因素对数值计算结果的影响,进而验证了车架精细化模型的准确性.该车架有限元建模方法适用于各种大型结构件的建模研究,它能定量分析车架的强度和刚度性能,并进行初步的设计.     

基于混合磨损模型的模具轮廓优化设计

针对成形过程模具的磨损剧烈,模具寿命低的问题,采用混合磨损模型对模具轮廓进行优化设计。以轮毂锻造成形过程中上模芯磨损为例,对上模芯轮廓进行分析,确定待优化的3个设计参数。根据黏着磨损、磨粒磨损及氧化磨损这3个磨损模型建立新磨损计算模型,并通过有限元软件数值模拟获取模具轮廓各处的磨损,以等磨损量作为模具轮廓磨损均匀的评判标准。在此基础上,以有限元软件数值模拟数据作为训练样本,采用BP神经网络建立上模芯轮廓设计参数与模具等磨损量的非线性映射关系。最后,结合训练好的函数映射关系和遗传优化算法,对轮毂锻模的上模芯进行形状优化设计,反求出磨损最均匀状态下的上模芯设计参数。研究结果表明:优化后上模芯等磨损量比优化前减少了29.65%,且最大磨损下降了12.59%,上模芯磨损更均匀且最大磨损量更小。     

基于荷载结构法的隧道钢架支护选型研究

依托某一实际工程,基于荷载结构法原理,采用Midasgts有限元软件,比较分析了Ⅳ级软质围岩段隧道格栅钢架(H15 cm×20 cm)和I18工字钢支护的刚度、变形及受力情况,研究了围岩硬度变化对初期支护结构安全性影响.选择合理的钢架支护形式,并将现场监测结果与数值计算结果对比分析,研究结果表明:两者钢架支护结构最小安全系数均出现在拱顶和拱脚位置,变形最大均发生在拱顶位置;I18工字钢支护的承载能力要明显大于格栅钢架;Ⅳ级硬岩地层宜优先选择H15 cm×20 cm格栅钢架,对于Ⅳ级软岩和较软岩宜优先选择I18工字钢.     

结构动力分析显式积分并行算法与实现

在分布式并行计算机环境下开展有限元并行算法研究是计算力学领域的前沿课题之一。基于区域分裂法，提出了结构动力分析两种形式的显式积分法的并行算法及步骤；同时，在用Ｔｒａｎｓｐｕｔｅｒ组成的分布式ＭＩＭＤ并行计算机上，采用３Ｌ并行Ｆｏｒｔｒａｎ编写了计算程序，并将其移植到串并行混合有限元分析软件ＰＦＥＭ中；最后，通过对三维空间钢架结构的实际分析，不仅验证了算法和程序设计的正确性，而且结果表明算法具有较高的并行效率。当２个和３个ＣＰＵ工作时，并行效率分别为０．８和０．７。     

机翼接头的应力分析与光弹实验

通过对机翼接头结构的有限元分析计算，得到接头各部分的应力数值。将有限元计算和光弹性模型实验相结合，成功地把机翼接头各部分的应力场直观地展现出来，从而改进了机翼接头的设计方法。     

薄壁钢管混凝土拱架在隧道支护中的受力特性

结合济南某电缆隧道工程实例,设计5榀薄壁钢管混凝土拱架与1榀格栅钢架。试验探讨钢管壁厚、钢管拼接节点形式、有无混凝土填充对薄壁钢管混凝土拱架力学性能的影响,并与传统的格栅钢架进行比较。研究结果表明:在较短时间内,薄壁钢管混凝土拱架即能使围岩达到稳定,其抗变形能力要优于传统的格栅钢架;与普通套管相比,采用新型插入式灌浆节点连接的支架具有较强的抗变形能力;拱顶、节点以及柱脚位置应变的绝对值较大。采用有限元程序ABAQUS对试件进行分析,计算结果与试验结果吻合良好,计算模型及参数选取合理,可应用于类似工程。     

数值模拟硬质聚氯乙烯双螺杆模具挤出过程

数字设计了双螺杆挤出扁口和圆口模具,使用有限元方法数值计算了两种模具内硬质聚氯乙烯熔体的非等温流场,分析比较了模具结构对熔体各物理量的影响.研究结果表明,与圆口模具相比,扁口模具过渡段压力小,熔体各物理量沿轴向变化较剧烈.在出口截面上,扁口模具内熔体速度和黏性热梯度小,速度均匀性高于圆口模具.但扁口模具内熔体压力、剪切应力、剪切速率和黏度梯度大.大的剪切应力引起大的离模膨胀.设计模具时应根据物料特性,综合考虑各方面因素来决定模具结构.