柔性加工技术——激光加工

介绍了激光加工的特点、激光柔性加工的实现方法以及激光加工技术在汽车工业中的应用．利用作者开发的激光三维加工软件LasCAM2000，成功地对国产红旗轿车进行了三维激光加工，填补了国内汽车制造业中激光三维加工的空白。     

柔性加工技术—激光加工

介绍了激光加工的特点、激光柔性加工的实现方法以及激光加工技术在汽车工业中的应用．利用作者开发的激光三维加工软件LasCAM2000,成功地对国产红旗轿车进行了三维激光加工,填补了国内汽车制造业中激光三维加工的空白．     

高速加工技术在模具加工中的应用

高速加工在实际应用中能解决新材料的加工问题,适应表面质量高、精度高、形状复杂的三维曲面加工,减少和避免效率低的电火花加工,解决薄壁零件的加工问题,数控高速复合加工还可以减少搬运与装夹次数,避免重复定位带来的加工误差等,既提高了加工质量,又提高了加工效率.高速加工技术逐渐应用于加工铸铁和硬铝合金,尤其是加工大型覆盖件冲压模、锻模、压铸模和注射模.在数控切削加工中有较强的实用价值,从而大大地提高了加工效率及加工精度.     

高速加工在叶片加工中的应用

高速加工是一种很有效的叶片加工方法．应用高速加工，可以有效地防止叶片的变形，保证叶片的表面粗糙度，提高叶片的加工效率，缩短叶片的加工周期．     

难加工材料的切削加工方法

随着信息化社会的到来,难加工材料切削技术信息也可通过因特网互相交流,因此,今后有关难加工材料切削加工的数据等信息将会更加充实,加工效率也必然会进一步提高,本文以难加工材料的切削加工为核心,介绍该技术近年来的发展动向。     

典型车加工零件的数控加工

通过对典型车加工零件梯形螺纹的加工过程的实践,分析该零件的加工原理,进行精度和形位公差要求分析,确定高精度的加工工艺,并用数控车床加工出该零件,并结合梯形螺纹应用实例,详细分析了加工该类梯形螺纹的宏程序。     

一个成组加工中加工时间可变的加工全程问题

该文考虑在成组加工中工件加工时间受位置影响的单机排序问题．目标函数为极小化加工全程．我们给出了此问题的最优性条件，并且构造了一个最优算法．     

电极加工时间对电火花加工效率影响规律研究

研究电极加工时间对电火花加工效率的影响规律可以为控制电极加工时间来提高电火花加工效率提供重要理论依据.首先通过实验检测不同电极加工时间对应的有效放电频率,发现在带抬刀的电火花加工中,加工效率随电极加工时间的增加而先增加后降低.随后通过观察放电过程中加工间隙内气泡和加工屑的运动,发现底面间隙内加工屑浓度随电极加工时间的增长而增加.在此基础上,证明了加工效率随电极加工时间的变化规律具有确定性.     

论超声加工技术在陶瓷加工中的应用

本文结合超声加工技术原理,对超声加工技术在陶瓷加工中的应用进行分析,着重介绍二维超声加工技术的运用,以更好地保障工程陶瓷加工质量水平。     

浅析难加工材料的切削加工

了解难加工材料的切削特性,探求其加工规律.     

微细电火花加工微孔时加工作用力影响

在用微细电火花加工大深径比微孔的过程中发现,相同加工条件下工具电极越长则加工孔径越大.为了解释这一现象,采用经典Bernoulli-Euler杆件理论,针对加工作用力对电极变形影响的3种情况,对工具电极的变形量进行了求解,结果表明计算值与实验结果非常接近,从理论上揭示了加工作用力对微孔加工过程的影响.加工中随电极长度的...     

浅谈难加工材料的切削加工方法

随着信息化社会的到来．难加玉材料切削技术信息也可通过因特网互相交流，因此，今后有关难加工材料切削加工的数据等信息将会更加充实，加工效率也必然会进一步提高，本文以难加工材料的切削加工为核心，介绍该技术近年来的发展动向。     

难加工合金微细通道电火花加工工艺规律研究

微细电火花加工技术因其非接触加工等显著特点,在难加工合金材料微细制造领域具有突出的优势与潜力．选择对加工性能影响较大的峰值电流、脉宽、脉间及电容4种电参数,开展了难加工合金微细通道电火花加工正交实验,并结合实验结果分析了电参数对加工时间和电极损耗的影响规律．最后,针对两个加工目标,采用多目标优化算法得到了最优电参数组合,并分别在不锈钢、殷钢、钛合金3种难加工合金材料上加工了微细通道．实验结果表明,放电参数对加工时间和加工效率具有显著影响,采用所提出的多目标优化方法可以在保证加工质量的同时有效提高加工效率．     

基于多功能加工平台的微细电解加工工艺

利用多功能微细加工平台的微细电火花加工技术为微细电解加工在线制作微细电极,在低浓度钝化电解液、低加工电压和高频窄脉冲电流加工条件下,利用高速旋转工具电极和微电流密度下电解钝化作用,实现了微米级的微细电解加工.通过工艺实验,研究电压、电解液浓度和进给速度等参数对加工间隙的影响,优化工艺参数.在优化加工条件下,在厚为100μm的不锈钢薄片上微细电解钻削出65μm的微小孔.针对成型电极在微细加工中暴露出的缺点,提出了利用旋转微细电极像微铣刀一样进行微细电解铣削新工艺,加工出高精度型孔和悬臂梁等微结构.     

传统加工与数控加工的特点比较探析

数控加工工艺是传统加工工艺、计算机辅助设计、辅助制造技术与计算机数控技术的有机结合,该工艺源自于传统加工工艺。本文首先分析了数控加工工艺的两大特点,在此基础上从刀具选择、夹具、切削用量、加工方式等五个方面探讨了数控加工工艺与传统机加工工艺的区别,并对两者的特点进行了分析。     

航空产品数控加工全过程仿真加工解析

现代的数控加工技术越来越多的应用仿真加工技术,不仅仿真加工软件在不断提高软件功能,编程软件也在增加仿真加工的内容,本文主要讨论了数控加工的不同阶段,如何选择不同的仿真形式,通过本文伯介绍使我们可以在编程的不同阶段选择不同的仿真方法,不仅增加了仿真手段,而且能够将错误减少到最小。     

孔加工新技术

孔加工在机械加工中占有很大比重,约占加工总量的20％。孔加工刀具处在工件已加工表面的包围之中,因而刀具刚度、排屑、冷却等因素影响加工质量,严重限制了孔加工生产率,并使加工成本增加。事实上,由于在提高生产率方面钻削落后于铣削和车削,使孔加工时间在整个机械加工中所占比例越来越高。此外,零件生产者倾向于把铣削和孔加工作为使用专用机床、夹具、工具的独立工序来处理,也会增加加工时间、场地及设备负荷、零件运输和劳动力费用;还会产生定位误差,导致生产率下降。然而,随着数控机床和加工中心在机械制造中的应用,人们对…     

难加工材料的切削加工方法

难加工材料的界定及具体品种，随时代及专业领域而各有不同，例如，宇航产业常用的超耐热合金、钛合金及含有碳纤维的复合材料等，都是该领域的难加工材料。宇航业的工程技术人员开展了加工技术的研究与开发工作，已经研究出适合该领域使用的切削工具和加工方法。为了满足这些要求。则所用材料必须具有高硬度、高韧性和高耐磨……     

机器人加工的映射一致性建模及加工实验研究

机器人加工采用计算机辅助制设计/计算机辅助制造(CAD/CAM)数字化系统产生加工轨迹,由于CAM空间与作业空间中的加工对象与机器人之间的转换矩阵不同,造成CAM空间中的轨迹向作业空间映射的偏差.利用机器人作为测量工具,通过测量加工对象上的特征点,获得CAM空间中加工对象模型相对作业空间中加工对象的位姿误差,从而对加工对象模型以及其上的轨迹点进行调整.通过反复测量特征点并运行机器人轨迹,实现加工对象模型位姿的递归调整,建立CAM空间与作业空间的映射一致性.对一复杂外形雕塑进行多侧加工,雕塑粗加工完成后,其双侧加工的不同侧加工部分偏移量为0.72mm.     

基于RBF神经网络的难加工金属材料数控加工控制方法研究

针对钛合金等难加工金属材料数控加工存在的问题,采用RBF神经网络开发了难加工金属材料数控加工神经网络控制方法,并结合数控加工设备建立了难加工金属材料实时监控系统.应用效果表明,对难加工材料数控加工进行RBF神经网络控制后,加工工件表面粗糙度误差和圆度误差比难加工材料传统数控加工方法要低很多,表面粗糙度平均误差降低50%...