NGW型差动齿轮传动的计算

平旋盘传动结构中,平旋盘由主轴提供动力进行主旋转运动.平旋盘上的滑板由进给电机提供动力进行进给运动,要求平旋盘的主旋转运动和滑板的进给运动互不影响.滑板的进给电机和进给系统设计在固定体上,结构尽可能简单、合理,外形尺寸和重量尽可能小.     

重型落地卧式车床尾座套筒孔的加工方法

HTⅡ160*80/20Q-NC是一种整体四导轨的落地重型卧式车床.主要加工的是轴向尺寸和径向尺寸比值较大的零件,需要采用安装在尾座的顶尖对零件尾端进行支撑.对于加工零件精度的高低,除主轴箱旋转精度、刀架进给运动精度之外,就是与尾座加工装配的好坏有直接关系.     

气膜冷却孔电火花加工用复合功能主轴

为满足气膜冷却孔电火花加工对工具电极的旋转精度、进给补偿,以及加工产物快速排出的要求,设计了一种实现电极高精度旋转、蠕动进给、高压内冲液的功能复合型主轴。主轴设计基于双夹子蠕动式进给原理,采用旋转运动机构叠加于轴向进给运动机构上的构成方案。解决了旋转常闭夹子的夹紧力可控和开合驱动、高压工作液密封、高频脉冲电源供电及隔离等关键问题,避免了密封机构对电极运动的干涉问题。通过测试实验,复合功能主轴的电极底端旋转径跳小于8μm、蠕动进给行程为150mm、蠕动进给速度大于4mm/s、电极内冲液压力为0~4.2MPa、脉冲电源与旋转电极连接电阻小于1.3Ω。深小孔加工实验验证了复合功能主轴的可行性。     

花键冷敲机传动系统设计与分析

冷敲机是一种高速、重载、精密冲击成形设备,其传动系统的设计与性能直接关系到齿形轴类零件成形质量和精度。本文通过分析花键冷敲成形工艺原理,设计了花键冷敲机三大传动链,实现了滚打轮的旋转与工件的间歇分度运动、滚打轮的径向进给运动、工件的轴向进给运动之间的相互协调与精确同步;提出了冷敲机主要传动系统的设计计算方法。     

冷敲成形机工作机构运动学与动力学分析

冷敲成形是生产大模数花键和汽车离合器齿毂等齿形轴类件的高效、先进成形工艺技术。在齿形轴类零件冷敲成形过程中,冷敲机要实现打轮高速旋转敲击、主轴径向进给、工件轴精确旋转分度和轴向微量进给等多轴同步运动,同时还要承受复杂的多变载荷,工作精度要求高。本文通过分析冷敲成形工艺过程,探讨了冷敲成形工艺参数计算理论和方法;结合设备和工艺参数,建立了成形过程冷敲机工作机构的运动方程和运动学与动力学数学模型,通过仿真与分析,揭示了各种运动和各工作主轴传动之间的匹配关系及其运行规律。     

汽车回转类零件平衡的研究与实践

汽车运动的零部件中,回转类占的比重很高。回转件由于材料组织不均匀、装配误差、零件外形的误差和机构形状局部不对称等原因,存在转子质心的主惯性轴与旋转轴线不相重合,所以在旋转过程中,转子产生不平衡的离心力。本文着重研究了回转类零件的平衡原理,平衡工艺的实现和精度分析,以及回转类零件的工艺实践。     

数控机床滚珠丝杠螺母传动副间隙的测量与调整

滚珠丝杠螺母传动副在数控机床上的运用十分普遍,主要用于机床主轴的传动,将来自电机的旋转运动转化为执行部件的直线运动。为了提高进给运动的位移精度,减少传动误差,除了要保证各个传动部件的制造精度、装配精度,还要在数控机床的传动系统中采用各种间隙消除机构,采用合理的预紧措施来消除传动间隙。本文主要介绍滚珠丝杠螺母传动副间隙的测量与调整。间隙的测量采用三点测量法,间隙的消除采用双螺母式滚珠丝杠间隙调整机构,对于间隙的测量方法、调整方法,都极尽从理论上分析他们的原理和特点。     

同步回转式压缩机滑板运动分析

为了减小摩擦磨损,提高整机性能和效率,针对同步回转式压缩机滑板运动学机构进行了分析,找出了滑板的运动规律和滑板位置的几何关系,详细推导了滑板运动的速度和加速度的计算公式,并研究了滑板运动的速度和加速度随转角变化的关系.结果表明,滑板运动的速度随倾斜角增大而减小,加速度随倾斜角增大而增大,所以合理选择滑板倾斜角可大大降低摩擦磨损,提高可靠性.研究结果为滑板的可靠性设计及同步回转机械的整体优化提供了数学基础.     

CNC系统逐点比较直线插补的新算法

插补技术是机床数控系统的核心技术,逐点比较直线插补法是直线轮廓的插补算法之一,其算法的优劣直接影响零件直线轮廓的加工精度和加工速度.文章在传统的逐点比较直线插补算法的基础上,提出以八方向进给取代传统的四方向进给,研究了偏差最小的走步方向的实现方法,同时研究了保证数控机床坐标进给连续的偏差递推计算过程.结果表明,新算法可以提高零件轮廓的逼近精度且减少了插补计算次数,从而提高了零件直线轮廓的加工精度和加工速度.     

数控机床超长进给机构研究

介绍了提高超长进给机构精度的几种方法,提出了一种新的方案,即将齿轮齿条传动结构应用于数控机床超长进给机构,采用电气消隙形式,解决了齿轮与齿条间的反向间隙;机械的闭环形式,消除了电机到齿轮之间的所有背隙,从而保证进给运动的高精度,并应用于实际机床生产中.     

倒立式车磨复合机床运动精度的动力学

以倒立式车磨复合加工中心为研究对象,利用ADAMS软件构建了机床进给系统的多体动力学计算模型。通过对机床进给系统动力学仿真,得到主轴的位移、速度和加速度响应曲线,同时,分析了相关因素对机床运动精度的影响。研究结果表明:增大丝杠和轴承的轴向刚度以及导轨滑块之间的阻尼,减小鞍座质量都可以降低主轴进给运动的位移、速度和加速度波动,提高机床的运动精度。     

旋转零件检测机构的CAD

叙述圆柱形零件,例如柴油机气门顶杆、汽缸的活塞销等,在检测机构的作用下作旋转运动,以测得零件外形尺寸是否符合公差要求。这一运转机构的主要尺寸、运动位置通过数学模型和电算以及微机绘图加以说明。     

自动旋转盘中不完全齿轮机构的设计

作者根据在设计高级餐桌自动旋转转盘中所采用的不完全齿轮机构，介绍了其工作原理和特点，对其进行运动分析，并提出了计算其运动和停歇时间的方法，探讨了设计中的几个具体问题．     

采用步进电机驱动的摩擦传动微进给机构

为解决微小型机电系统大行程、高精度进给的问题,设计实现了一种由旋转电机驱动的摩擦传动微进给机构。采用对称预紧设计使加于摩擦传动主支承轴承上的预紧正压力的合力为零、从而减少传动误差。当步进电机采用5万步/转细分驱动时,经减速比为10:1的摩擦传动机构,输出直线位移分辨率可达到0.16μm。位移测试实验显示该摩擦传动微进给机构具有可靠的运动传递性能,系统的位移输出特性基本上取决于所采用的步进电机及细分驱动电路的特性。进给速度可通过改变驱动脉冲的频率调节,机构在高频驱动大位移动作时亦表现出准确的步进特性,可用于小型机电系统的开环进给驱动。     

面曝光快速成形系统升降工作台运动精度研究

介绍了面曝光快速成形实验系统的基本原理,构建了由运动控制卡、驱动器、精密滚珠丝杠、直线导轨等组成的升降工作台,并对其运动精度进行了测试和评定.工作台向下进给时,定位精度为10.9μm,单向重复定位精度为10.8μm;工作台向上进给时,定位精度和单向重复定位精度都为7.6μm.测试结果表明,该系统能够满足制作小尺寸零件的精度要求.     

机床主轴部件旋转精度的影响因素分析及提高措施

本文主要分析滚动轴承、主轴和轴上零件等对主轴部件旋转精度的影响因素及提高主轴部件旋转精度的相应措施。     

旋转插补原理研究

提出基于旋转进给速度的数控插补原理和方法．基于五轴数控加工的运动的分析，提出了旋转插补及相关的概念，讨论了线性进给速度与旋转进给速度之间的关系，针对参数曲线，建立了沿曲线的角弧长导数与旋转进给速度之间的关系，基于泰勒级数展开构建了参数曲线的旋转插补方法及算法．     

基于交流异步电机驱动磨床进给位移的自学习控制

提出了一种利用PC机对普通磨床进行数控改造的方案,并设计了基于PC的控制系统,该系统利用PC机控制交流异步电机实现对普通磨床进给机构进给量的控制,并且采用自学习控制原理和变速度、变加速度位移指令生成方法,因此可使磨削加工实现快速进给,慢速切入,从而减小了目标点处惯性对加工精度的影响·该系统可实现一般精度要求零件的自动磨削加工·     

数控机床进给系统装配误差建模及特征分析

摘要：
通过建立几何模型,分析了数控机床进给系统运动过程中由装配引起的误差特征,提出了表示其误差特征的综合表达式,将装配误差分为周期性分量和累积性分量.通过仿真分析,研究了装配误差在数控机床内置传感器中的信号特征,以及对进给系统运动精度的影响规律.结果表明：装配误差的周期性分量不影响进给系统的定位精度,但会导致进给系统在运动过程中产生周期性波动,且在频率调制的条件下其周期性波动幅值将增加;装配误差的累积性分量影响进给系统的定位精度,当与运动方向发生交叉时将产生累积方向的变化.同时,对某数控机床内置传感器的信号特征进行分析,并基于分析结果进行装配调整,从而降低了由装配引起的运动误差,提高了被测数控机床进给系统的精度.
     

石油钻机转盘测控仪设计与应用

石油钻机是石油开采的关健设备之一,而转盘作为钻机的地面旋转钻进设备的重要组成部分,其工作性能指标测试具有十分重要的意义,引入AT89C52微处理器模块结构,实现石油钻机转盘的转矩和转速的测试工作.以测控仪的硬件和软件两条主线进行设计和开发工作,设计开发出先进而实用的高性能、高可靠性的新型石油钻机转盘测控仪,能显著地提升工作效率和测试的精度.