冲压成型过程仿真汇场理论支持系统

基于新提出的冲压成型过程仿真汇场理论,建立了汇场理论支持系统,它含有控制程序、简化的模型库、方法库和数据库等4大部分,是一个模型驱动系统。运行该系统,对L形件压延过程进行仿真,得到了毛料外形,应变分布及压延过程图象。     

智能拉深件工艺设计系统的关键技术

应用特征技术和人工智能技术,建立了基于特征的智能拉深类零件工艺设计系统框架,研究并实现了其中的关键技术。由于拉深成形中工艺中零件形成的特征方法,面向拉深的特征以复杂的曲面特征为主,讨论了拉深类零件中几何特征向工艺特征的转换,提出了模糊决策表技术在工艺设计中的应用,应用ＢＰ神经网络方法预测了方盒件理想毛坯外形,通过人工智能技术建立起基于特征的工艺设计知识库,使特征技术能应用于拉深类零件的工艺设计中。     

锥形多层拉深模的设计

为了解决拉深时开裂及多次拉深的问题，探讨了锥形多层拉深模的设计方法．介绍了其结构及参数的确定．该模具改善了拉深件的质量，提高了效率，对类似零件的拉深有借鉴作用．     

宽凸缘异状筒形零件的拉深工艺设计

针对宽凸缘异状筒形零件的拉深工艺设计,提出了当量筒形直径的概念,阐述了宽凸缘异状筒形零件拉深工艺参数的设计方法,指出工序件的坯料尺寸、首次拉深系数、拉深高度等工艺参数的设计与当量筒形直径有关,而凸缘外径的确定可参考常规设计,从而设计合理的拉深工艺,满足宽凸缘异状筒形零件的拉深要求.     

特轻薄异形件定位过程分析

就特轻薄异形件定位方式、定位过程的运动情况作了比较详细的分析.在此基础上,确定了特轻薄异形件在运动过程中定位的理想方案,并通过实践检验适用于特轻薄异形件的定位,且定位可靠、精度高.从而为此类零件的定位提供了一种新的思路.     

镍基高温合金异形筒体零件的焊接工艺研究

镍基高温合金异形筒体零件由拉深成形的上、下半部通过氩弧焊（TIG）焊接方法连接成整体。本文从镍基合金的焊接性能和零件焊接参数选择出发,分析了异形筒体零件TIG焊产生焊接缺陷和焊接变形的原因,并讨论了减少焊接缺陷和控制焊接变形的相关措施。     

可控拉深筋高强度钢板盒形件拉深工艺数值仿真

拉深筋高度变化对板料成形时的拉深阻力影响显著,而高强度钢板又是当今难成形板料之一,为此提出可控拉深筋技术以提高高强度钢板成形性能。建立JAC590Y高强度钢板固定拉深筋盒形件拉深成形数值模拟模型及实验装置,通过模拟和实验结果对比分析,得到不同拉深筋高度对高强度钢板成形性能影响显著。依据板料拉深过程中拉深力变化规律设计上升——停止——下降的可控拉深筋运动路径,将此路径应用到类似盒形件的高强度钢板汽车引擎盖边板拉深成形中,获得成形良好的20组方案且可控拉深筋对零件最小厚度影响显著。最终对这20组零件最小厚度均值进行极差分析,得到可控拉深筋最优路径组合及主要影响因子H2,通过GA-BP神经网络及回归分析预测因子H2影响下零件最小厚度变化规律。     

车门立柱的拉深成形工艺及模具设计

车门立柱是汽车覆盖件之一,其外形尺寸大、拉深深度大、型面复杂、成形工艺难。本文对车门立柱的零件图进行工艺性分析,确定了落料,根据工艺对此立柱的拉深成形模的凸模、凹模、压边圈等主要零件进行设计,在设计的基础上画出主要零件图和总装配图。     

机械聚光灯固定套拉深模设计

经过对零件工艺性能的分析,计算了零件的毛坯尺寸,确定了拉深次数及其式序尺寸。     

阶梯形钣金件冲压分析与模具设计

本文通过对阶梯形件的冲压分析与模具设计,简述了此类零件从理论分析到模具设计制作的过程,强化对阶梯形件拉深特点的研究与认知。     

基于FEA的拼焊板轿车中立柱拉延成形

运用DYNAFORM软件,对轿车侧围激光拼焊板中立柱进行冲压成形有限元数值模拟研究。通过观察成形极限图和厚度分布图对零件进行成形缺陷分析。针对成形结果中出现的拉裂、起皱和减薄等缺陷问题,采用调整成形工艺参数以及设置等效拉深筋的方法改善使成形结果,并根据仿真分析的结果,提出改进及优化工艺的方案。利用数值模拟过程中优化的工艺参数,进行实际零件的拉延成形实验,得到了质量较好的成形零件。研究结果表明:拼焊板焊缝模型的选取、板坯及工具网格的划分直接影响数值模拟的精度;冲压速度、压边力和拉深筋等工艺参数的选取直接影响零件的拉延成形,尤其是通过对拉深筋阻力的调节,平衡了材料的流动,解决了用调节压边力的方法无法解决的拼焊板零件成形问题。     

驾驶室车门内板拉延成形分析及其工程应用

针对汽车覆盖件形状复杂、成形性难以凭经验估计的问题,提出采用有限元数值模拟方法,对车门内板拉延工序进行成形性预测.通过一步法计算出符合材料流动特性的毛坯形状,大大提高了零件的可成形性.经有限元分析计算可知,零件内部进料困难,需在部分区域加开工艺孔.为了有效地消除起皱现象,提出在车门易产生起皱的地方布置八字形拉延筋.通过对压边力的调整,得出此零件成功拉延的压边力为500 kN.通过对比一般方形毛坯和优化毛坯的成形极限图,证明优化毛坯具有更好的成形性.最后将数值分析结果用于指导实际生产,成功地实现了车门内板的拉延,有效地减少了试模次数,降低了生产成本.     

基于I-DEAS的三维参数化绘图及其在火炮身管设计中的应用

分析了程序驱动法参数化绘图和利用参数化绘图软件进行参数化绘图２种方法的优缺点,提出了通过将复杂零件分解为体素,用参数化绘图软件将体素定义为参数化零件,然后用参数化绘图程序调用体素,通过体素拼合将２种参数化绘图方法结合起来的方法。以火炮身管设计为例,介绍了通过在Ｉ－ＤＥＡＳ软件上进行二次开发实现这种方法的具体过程。该方法有效降低了单一程序驱动法参数化绘图的编程工作量,弥补了参数化绘图软件不能有效定义结构不规则零件的不足,为参数化绘图的研究提供了一条新的思路。     

安徽省汽车零部件产业技术路线图的制定研究

文章综述了产业技术路线图理论,并说明了制定安徽省汽车零部件产业技术路线图的目的和意义;按照"产业现状分析-市场需求-产业目标-技术壁垒-研发需求"的总体思路,绘制安徽省汽车零部件产业技术路线图;提出安徽省汽车零部件产业实施建议,为产业发展提供决策和参考依据。     

压边力和液压力对椭球形件充液拉深成形的影响

起皱和破裂是板材零件的两大缺陷。充液拉深成形是一种新的塑性加工工艺，可以改善曲面形零件的成形质量。压边力和液压力是该工艺的关键参数。利用Dynaform有限元分析软件研究了旋转椭球形件在恒压边力变液压力、变压边力变液压力情况下的充液拉深成形情况。模拟结果表明，压边力和液压力的加载路径对于零件的成形有明显的影响，采用变压边力变液压力技术可以得到不破裂、不起皱、减薄率小、厚度均匀的零件，在很大程度上改善了零件的成形效果。     

半球形件变液压力变压边力充液拉深研究

采用充液拉深工艺,运用变液压力变压边力组合的方法,以DYNAFORM软件为平台,对半球形件的成形过程进行了有限元仿真模拟.仿真结果表明,在恒定压边力充液拉深下,零件易发生起皱和破裂,零件减薄率较大,无法满足成形要求.采用变液压力和变压边力组合的加载方式进行研究.研究结果发现,采用变液压力变压边力组合进行充液拉深的零件不破裂、不起皱、减薄率小,零件厚度分布均匀,能够较大程度地改善零件的成形效果.最后通过试验验证了该工艺的可行性.     

矩形拉深件毛坯尺寸的求解

求解矩形拉深件的毛坯形状有许多理论及计算方法,但目前各种理论及计算方法都存在一定的局限性和误差,相比之下滑移场理论可较完善地反映矩形拉深件的特点。     

锥形件充液成形实验研究

研究了圆锥形零件充液成形过程中压边力与液池压力的关系以及它们对工件成形结果的影响,圆锥形零件是曲面类零件拉深成形中较为曲型的零件之一,对其充流成形的研究具有实际意义。