提高汽油辛烷值的新途径

介绍了生产高辛烷值汽油调合组分的两种方法的工艺和特点。第一种是利用催化蒸馏技术生产甲基叔丁基醚，该工艺充分利用了催化蒸馏这一复合分离技术的优点，并结合以适当的催化剂装填方式，在工业应用上取得了很好的效果。第二种是利用带有再循环的异构化分离组合工艺生产二甲基丁烷和异戊烷，该工艺能够有效地增加汽油中异构烷烃的含量，大幅度地提高汽油辛烷值。     

加氢焦化汽油中正、异构烃的吸附分离及优化利用

采用5A分子筛吸附分离加氢焦化汽油中的正、异构烃。以正构烃为优质乙烯裂解原料,非正构烃为优质催化重整原料或高辛烷值汽油调和组分,考察了正构烃的吸附曲线。结果表明:与加氢焦化汽油相比,正构烃在相同的工艺条件下可使乙烯收率提高11%,吸余油的芳烃潜含量提高14%。模拟计算结果表明:吸余油的研究法辛烷值提高约30个单位,可作为高辛烷值汽油调和组分,该分子管理的工艺路线可显著提高加氢焦化汽油的利用效率。     

保证CFR F1/F2辛烷值机的正常运行提高清洁汽油的调和作用

结合辛烷值机操作的实际经验,总结了辛烷值机的常见故障,并归纳总结了故障排除方法,保证了辛烷值机的正常运行,从而为呼石化的汽油生产和提高汽油辛烷值以及汽油调和提供准确数据,进而充分发挥现有装置的技术优势,结合实际生产出清洁汽油,以满足汽油质量不断升级的要求。     

提高车用汽油质量势在必行

简述国外车用汽油近年来在铅含量、辛烷值、新配方等方面的发展趋势,针对我国目前汽油是以催化裂化组分为主的特点,在分析国内外市场及环保要求的基础上,建议以国产原油为原料生产新配方汽油,出口创汇用以大力发展ＭＴＢＥ、重整、异构化等高辛烷值汽油调合工艺,合理利用各种汽油组分,以获得最大的经济效益,增强抵御市场能力,促进石化企业的技术进步．     

25万吨/年异构化装置反应进料泵改质改造

异构化是化合物分子进行结构重排而其组成和分子量不发生变化的反应过程。20世纪40年代以前,异构化过程主要用于生产高辛烷值汽油调合组分,20世纪40年代以后,由于对航空汽油的大量需求,由异丁烷烷基化生产高辛烷值汽油调合组分的过程迅速发展,并实现了工业化。近年来,由于环保的要求,汽油质量标准向无铅、低芳烃、低蒸汽压、高辛烷值和高氧含量方向发展,采用异构化技术提高汽油辛烷值将成为一种新的有效手段。现在有很多炼厂结合现有闲置重整装置的特点,提出了重整装置改建成异构化装置的方案。以国内某炼厂25万吨/年异构化装置反应进料泵利用原重整装置的反应进料泵进行改质的实例介绍改造方法。     

基于机器学习的汽油精制工艺操作方法优化

降低辛烷值损失是石化企业催化裂化汽油脱硫精制工艺过程中的重要目标之一。针对该工艺过程中控制变量维度高且存在非线性和强耦联性等问题,研究利用皮尔森、斯皮尔曼、最大信息系数三种方法,对操作变量进行相关性分析及特征降维,选取与辛烷值损失强相关的21个主要变量,建立了基于XGBoost辛烷值损失预测模型,交叉验证平均准确率达96.54%;然后,提出以硫含量不大于5 ug/g 为约束的工艺操作方法优化模型实现辛烷值损失最小,并通过遗传算法-聚类递归的方法进行求解,确定主要变量取值。以133号样本为例的模型可视化结果表明,所提出的优化模型可以在主要变量逐步调整过程中实现硫含量降至最低点,辛烷值损失接近最小。这既验证了模型的有效性和可移植性,也为汽油精制工艺提供了量化科学优化支撑。     

汽油单体烃色谱分离及辛烷值计算

采用毛细管气相色谱法对汽油单体烃类进行分离,用PONA汽油组成软件对汽油单体烃进行定性、定量、Pona组成计算．将汽油单体烃分为37组,建立实测辛烷值与37个变量之间的回归模型,计算汽油辛烷值．该模型计算辛烷值与实测辛烷值的极差为0．26个单位,适用辛烷值在88-92之间的油品．辛烷值的计算公式能够较好地反映汽油单体烃与辛烷值之间的关系．方法操作简单,样品用量少,结果准确,适合于炼厂蒸馏、催化、成品汽油辛烷值的监测．     

增产丙烯技术DCC工艺应用

催化裂解(DCC)工艺是一种生产低分子烯烃的新工艺,与常规FCC装置相比,丙烯产量占原料量的11.86%,汽油辛烷值达96,可以作为炼油企业向化工转型的重要工艺生产路线。     

提高车用汽油质量的途径

针对我国车用汽油中催化裂化汽油,直馏汽油含量高,高辛烷值组分含量少的特点,根据新配方汽油的规格要求,介绍了近年来国内外提高汽油质量的先进工艺,认为现阶段我国为提高车用汽油的辛烷值,降低铅含量和烯烃含量,应优先发展催化裂化家族工艺和催化烃汽油醚化工艺。     

提高车用汽油质量的途径

针对我国车用汽油中催化裂化汽油、直馏汽油含量高 ,高辛烷值组分含量少的特点 ,根据新配方汽油的规格要求 ,介绍了近年来国内外提高汽油质量的先进工艺 ,认为现阶段我国为提高车用汽油的辛烷值 ,降低铅含量和烯烃含量 ,应优先发展催化裂化家族工艺和催化轻汽油醚化工艺 .     

多维标度和随机森林应用于汽油近红外定量分析

随机森林(RF)回归应用于汽油辛烷值的近红外定量模型的波长优选。提出的双中心指标多维标度(DC-MDS)方法能够有效地找到定标和预测样品集的合理划分。RF回归建模的过程中选择采用较大的决策树数量(nTree=500),避免建模过程发生拟合,进一步调试并选择最优的分裂变量数(mtry=130);最后在最优参数的RF建模过程中提取具有最大贡献的30个信息波长,为汽油辛烷值的测定建立离散波长的近红外定量分析模型;其预测决定系数为0.971,预测均方根偏差为0.219%。结果表明,RF回归具有应用于汽油辛烷值近红外定量测定的潜力。     

非缓冲体系中草酸对超稳Y型分子筛的化学改性催化剂的制备与表征

将草酸作为化学改性剂,对超稳Ｙ型分子筛（ＵＳＹ）进行了化学改性。在非缓冲体系中,草酸溶液的加入量、溶剂用量、反应时间及ｐＨ值等条件对ＵＳＹ分子筛脱铝改性后的晶体结构有一定影响。采用ＸＲＤ对改性后的ＵＳＹ分子筛的结构进行了分析,并与反应条件相关联得出了催化剂的最佳制备条件。研究结果表明,改性后的ＵＳＹ分子筛的硅铝比、晶胞常数和结晶硅含量等都有明显的改善,这说明草酸对ＵＳＹ分子筛的脱铝改性是可行的。     

利用流化催化裂化汽油生产低碳烯烃联产高辛烷值汽油

用流化催化裂化汽油生产低碳烯烃联产高辛烷值汽油可以在相对较温和的条件下进行。该方法可大幅度地提高丙烯、乙烯质量比,并在汽油烯烃含量降低的同时,提高汽油的辛烷值。以抚顺二厂流化催化裂化汽油为原料,在固定床微型反应装置上考察了反应条件和催化剂对反应的影响。结果表明,温度、油气与催化剂的接触时间及有无水蒸气参与都对乙烯、丙烯的生成有显著的影响。在适宜的反应条件下,使用适宜的催化剂能使乙烯加丙烯收率达到36%左右,并且H2+CH4+C2H6和焦炭的收率都很低。在烯烃含量降到10%左右时,汽油的研究法辛烷值和马达法辛烷值分别升高约5个百分点。     

正庚烷临氢异构化研究进展

直馏汽油中一般含有较多的正庚烷 ,而其辛烷值为零 ,如能将其异构成带多个侧链的异庚烷 ,则可拓宽高辛烷值汽油理想组分的来源。正庚烷异构化的难点在于高选择性地生成多侧链异庚烷和抑制异庚烷的裂化反应。对正庚烷异构化的热力学、动力学、催化剂及反应的主要影响因素进行了分析 ,提出了结合反应器技术来研究正庚烷异构化的方法。从理论上来说 ,采用浆态床反应器优于传统的固定床     

FCC汽油萃取蒸馏脱硫效果

开展了萃取蒸馏法脱除催化裂化（FCC）汽油含硫化合物的研究。在改进的Eliss气液两相双循环型蒸馏器上测定汽油在不同溶剂中的萃取蒸馏分离系数,筛选出N-甲酰基吗啉为最佳脱硫萃取蒸馏溶剂。在连续萃取蒸馏小试装置上,通过单因素试验考察了N-甲酰基吗啉的FCC汽油脱硫效果。优化的工艺条件：回流比1,剂油体积比0.7,塔釜温度160℃,塔顶精制油体积收率达64.18%,硫质量浓度26.03 mg/L,总脱硫率达86.30%。PONA分析结果表明,萃取蒸馏过程还能有效地将大部分高辛烷值的烯烃组分转移到低硫精制油中,可作为优良的欧IV标准高辛烷值汽油调和组分。     

降低FCC汽油硫含量的催化裂化催化剂评价

提出了在催化裂化过程中进行汽油催化脱硫的技术路线 ,研制出催化裂化汽油脱硫催化剂DS Z3。以减压蜡油为原料 ,在固定流化床反应装置上对其性能进行了评价。结果表明 ,该催化剂不管是作为催化裂化催化剂单独使用 ,还是与普通的FCC催化剂混合使用 ,都具有明显的脱硫效果 ,并能不同程度地提高汽油和C3 +C4的收率。此外 ,使用催化裂化脱硫催化剂DS Z3还可以使汽油在烯烃含量下降的同时 ,辛烷值有所增加。