含铁尘泥在转炉中的利用

为实现含铁尘泥有效成分的资源化利用——用于转炉炼钢,考察铁碳球的使用对炼钢指标的影响以及经济效益。理论和试验分析表明,含铁尘泥制备成铁碳复合球团后完全可应用于转炉冶炼,并能促进化渣脱磷;也可作为炼钢终点的降温剂。铁碳复合球团的使用可以替代部分废钢,在适量使用的情况下,对工序的最终成本几乎无影响。     

钢铁厂含铁尘泥球团自还原实验研究

以高炉工序的重力除尘灰和转炉工序的转炉污泥作为主要原料,配加一定量的还原剂、黏结剂和水制成冷固结球团,在高温下进行含铁尘泥球团自还原实验.结果表明,将重力除尘灰和转炉污泥混合制成自还原冷固结球团,不仅可弥补单种物料成球性能的不足,还可实现含铁尘泥球团的自还原,充分利用尘泥中的Fe,C和Ca O等资源;含铁尘泥球团的金属化率和脱锌率都随反应温度的升高而逐渐增大,1 300℃时,球团金属化率和脱锌率可分别达到91.35%和99.25%;随着反应时间的延长,球团的金属化率和脱锌率也逐渐增大,且在反应开始5 min内即可分别达到50.68%和75.82%;含铁尘泥球团的金属化率和脱锌率随着配碳量的增加而呈现先增大后减小的趋势,变化幅度较小.     

钢铁流程含铁尘泥特性及其资源化

通过化学分析、X线衍射分析、光学显微镜分析、扫描电子显微镜-能谱分析及粒度分析等方法对来自传统钢铁流程烧结工序、高炉工序、转炉工序及轧钢工序的含铁尘泥进行基础性能分析;对比和分析国内外含铁尘泥处理工艺,提出含铁尘泥回收利用的发展方向,为钢铁企业含铁尘泥资源化利用提供参考;同时还进行含铁尘泥成球和还原试验。结果表明:根据含铁尘泥的特性,将各种含铁尘泥按照一定的比例配料,不仅可弥补单种原料成球性能的不足,提高球团的强度,还可在不添加或添加少量还原剂和熔剂的条件下,实现含铁尘泥球团的还原,充分利用尘泥中的Fe,C和Ca O等有价资源。     

复合造块法高效处置含碳钢铁尘泥研究

提出一种新的处理含碳钢铁尘泥的方法,采用复合造块法来处置钢铁尘泥,研究尘泥球团配比、粒度及分布对烧结过程的影响,揭示基体料与钢铁尘泥球团复合造块的成矿机理。研究结果表明：复合造块方法处置钢铁尘泥可明显改善料层透气性,提高烧结矿产量和质量。通过尘泥球团偏析分布,将53.60%尘泥球团在1层和2层分布、33.27%球团在9层和10层分布、其余球团分布在3～8层,可实现料层均热,获得的产品成品率、转鼓强度、利用系数和焦粉消耗量分别为78.34%、69.33%、1.551 t/(m2·h)和35.45 kg/t。产品由高碱度烧结矿基体与尘泥球团构成,基体部分主要为针状和条状铁酸钙,球团部分为中孔厚壁结构,两者过渡带为铁酸钙液相侵入球团与赤铁矿颗粒形成交织结构。     

含铁尘泥在烧结生产中高效使用技术研究

 为了科学、合理地利用这一资源,在掌握含铁尘泥理化特性的基础上,进行了不同含铁尘泥配比、不同配碳量的烧结试验研究,并进行了工业性试验。试验结果表明,含铁尘泥中的CaO和C等烧结生产所需加入的元素含量较高,有利于降低烧结矿成本,由于其粒度过细,不利于改善烧结透气性;含铁尘泥中碳的含量完全替代烧结燃料的碳含量时,随着含铁尘泥配加量的增加,烧结产质量指标变差;用含铁尘泥(含铁尘泥中碳含量按1/3比例折算成烧结染料)替代烧结燃料时,无论含铁尘泥配比为3.0%还是5.0%,其烧结产质量指标均与基准方案相近,而且有利于改善高炉经济效益指标,能够达到高效使用含铁尘泥的目的。本研究为高效使用含铁尘泥提供了理论基础和技术依据。     

含铁尘泥高碱度内配碳球团自还原过程中脱硫和脱磷研究

在竖式碳管炉中进行含铁尘泥高碱度内配碳球团的还原试验,并通过改变温度、配碳比和碱度对含铁尘泥还原过程中的脱硫和脱磷进行研究。结果表明,高碱度内配碳球团在高温下快速还原制备金属铁粒的脱硫率高于97%,铁粒中硫含量最低达到0.007%,而脱磷率一般为25%~35%,最高达到38.52%。随着温度和配碳比的升高,铁粒的脱硫率和脱磷率均增加;而随着碱度的增加,铁粒的脱硫率和脱磷率均先增大后减小。     

钢铁厂含铁尘泥合理利用途径的研究

概略介绍生泥综合利用的研究结果。含铁尘泥合理利用途径主要取决于尘泥的物化性质。对于铁品位低,Zn,Pb等有害杂质含量不高的含碳尘泥,造成小球加入烧结配料的小球烧结法是一条经济有效的途径。含Zn,Pb等有害元素较高的尘泥,生产高炉用还原球团是一条较彻底的尘泥利用途径。对于高铁品位尘泥可用于生产高金属化率直接还原铁(DRI)作为废钢代用品,这不仅可有效回收高品位尘泥,同时可缓解废钢短缺,是一经济效益较高的途径。     

冶金含铁尘泥再资源化的技术现状与展望

针对钢铁企业含铁尘泥量大、利用率低的现状,介绍了冶金含铁尘泥回收利用的几种方式及其优缺点.物理法的磁选、浮选工艺对尘泥分选处理后可得到含铁原料,但脱除有害元素的能力有限.湿法工艺处理高锌舍铁尘泥投资较小,可直接制成产品,二次污染小,但能耗大且酸碱等浸出剂对设备有腐蚀性.火法工艺是国内钢厂最常用的方法,金属化球团可以有效除去尘泥中的有害元素并制成高品位的含铁产品,拥有广阔前景,但投资成本较高,目前难以大范围推广.     

含铁尘泥用于烧结生产

利用二次回归正交试验设计,考查了含铁尘泥小球的加入量,混合料水分,配碳量对垂直烧结速度及烧结矿的转鼓指数、成品率、FeO含量的影响。试验结果表明,含铁尘泥制成小球,配入烧结料中进行烧结,可以改善烧结料粒度组成。使垂直烧结速度、成品率及烧结矿质量均有所提高。该法为冶金厂含铁尘泥综合利用提供了有效途径。     

转炉尘泥氧化球团的探讨

以转炉尘泥土法生产氧化球团矿为目的，在实验室进行了造球、氧化焙烧和冶金性能测定。实验结果表明，转炉尘泥配加部分精矿粉生产氧化球团作为高炉原料，技术上可行，投资少，见效快，经济效益高。