GK650高速切削数控加工中心的振型分析

建立了GK650高速切削数控加工中心的有限元模型,并进行了低阶振型分析;构建机床试验模态分析系统,进行了实测验证.结果表明:实测结果与有限元分析吻合,验证了有限元模型的正确性,并得出立柱是制约GK650高速切削数控加工中心性能的主要部件的结论.     

基于VERICUT的XH714加工中心仿真

首先给出了基于VERICUT的虚拟仿真实现过程.其次,将Pro/E环境下建立好的XH147加工中心各部件的几何模型导入到VERICUT中,并根据机床的实际结构及运动关系建立组件树,从而建立了虚拟的XH714加工中心模型.最后应用此虚拟加工中心对某一零件进行了仿真加工,并进一步对刀位轨迹进行优化,最终获得优化的NC代码....     

卧式精密数控加工中心结构动态特性分析与螺栓预紧力分析

随着高速数控机床向高精度、高表面加工质量和高生产率方向发展,仅有良好的静刚度已不能满足机床设计的需要,其动态特性已成为评估机床性能的重要指标。由于结构动态特性关系到机床的加工效率、加工精度、生产用材及制造成本等诸多方面,故对结构动态特性的分析已成为机床设计过程中不可或缺的环节。本文重点研究利用AN-SYS11.0有限元分析软件对某型号卧式加工中心进行数字化建模,并计算该机床整机的模态信息。同时,以立柱与床身间的联接螺栓为研究     

高速进给条件下数控机床圆轨迹运动的激光非接触法误差分析

提出一种检测加工中心在高速进给条件下精度的非接触方法.以三轴加工中心为例,介绍了这种方法的数学理论基础.利用两个激光干涉仪分别测出加工空间XY、YZ和XZ平面内的坐标值和半径误差等信息,把这些数据代入已经建立的数学模型中,程序即可自动计算出机床的静态和动态误差.该方法检测时的进给速度是接触法的6倍,更适用于现代高速进给机床的精度检测,而且检测精度比接触法高,检测范围更宽.     

TH5940型立式铣镗加工中心的设计及应用

介绍了TH5940型立式铣镗加工中心设计思想和设计过程，通过对该产品的总体布局、工作效率、部件选择和工作原理的分析，阐明了效率高、能够替代专用机床、适应柔性制造的特点。     

基于机床稳定性的铣削力系数的研究

在高速高精度切削加工过程中,机床颤振问题严重影响加工质量,并制约着生产效率的提高.为提高机床加工性能、保证切削过程的稳定需要对切削颤振进行预测分析,最常用的方法是通过绘制稳定性叶瓣图对机床不同加工条件下的稳定性进行预测分析.本文以解析法确定叶瓣图为基础,通过试验与数值分析确定数控加工中心径向力系数与切向力系数两个重要参数,并通过仿真模型验证其准确性,为绘制机床稳定性叶瓣图提供重要依据.     

卧式铣镗加工中心技术分析与发展前景

2012南京机床展于4月16日至20日在南京国际博览中心举行。参加这次展览的各种规格的卧式加工中心二十多台,基本代表了国内企业机床制造的最高水平。本文结合参展的卧式加工中心产品的结构、性能和特点进行技术分析。并针对当今机床市场发展变化,提出了卧式加工中心发展前景。     

现代机械加工中高速切削的应用

高速切削(high-speed cutting，简称为HSC)被认为是当今切削加工中最具发展前景的技术，受到人们的普遍重视。机床行业功能部件发展迅速，单元技术水平不断提高，技术开发朝着高速、高效、环保、智能化、机床功能复合化方向发展。探讨了高速切削的主轴系统、高速刀具系统、高速切削可以实现的目标、高速切削的应用和高速切削需要解决的问题等。     

智能加工中心的视觉系统

提出了一种智能加工中心的实验系统方案，计算机视觉系统作为ＩＭＣ的感官部件，利用ＣＣＤ工业摄像机摄下机床工作台上的工件毛坯图像，在零件设计信息指导下，把待加工面抽象条封闭的平面曲线，据此识别工件毛坯及其安装状态，进而识别工件坐标在机床坐标系中的位置，从而将视觉信息作为工艺规划的依据。     

从专注到专业—湖南大学熊万里教授之“高速电主轴技术”研究

对于自己唯一的研究方向—“高速电主轴技术”，熊万里教授可以称得上是一往情深。科研绽放 或许，一般如你我，第一反应便是何为“高速电主轴技术”？简单的说，高速电主轴是高档数控机床的核心功能部件，是传统机床中皮带传动主轴系统的更新换代产品，可大幅度提高现代机床的加工效率、加工精度和加工质量，     

立式加工中心误差分析研究

后现代工业时代的来临,促使机械制造行业不断向高精度、自动化、智能化发展。数控机床作为制造加工的中坚力量,其加工精度的提升是我国制造业振兴、产业结构优化的关键所在。该文将以立式加工中心VMC850B为例,通过综合误差建模、关键误差识别等,分析机床各部件误差对于机床加工精度的影响,以便为实际生产过程中的关键部件精度的监督与管理提供一定的参考。     

职业院校加工中心的安装与验收

随着职业院校的发展，为适应专业教学需求，各院校已有或新购的加工中心越来越多，机床的验收与精度调整成为一项常态化工作。加工中心是现代制造加工业中非常重要的加工设备，价格也比较昂贵，正确合理的验收直接关系到机床的功能、可靠性、加工精度和综合加工能力。主要探讨受职业院校部分技术性或管理性问题的影响，如何能正确的验收和调整好机床。     

智能加工中心的视觉系统

提出了一个智能加工中心（ＩＭＣ）的实验系统方案，计算机视觉系统作为ＩＭＣ的感官部件，利用ＣＣＤ工业摄像机摄下机床工作台上的工件毛坯图像，在零件设计信息指导下，把待加工面抽象成一条封闭的平面曲线，据此识别工件毛坯及其安装状态，进而识别工件坐标在机床坐标系中的位置．从而将视觉信息作为工艺规划的依据．     

加工中心常用刀具的合理选用

加工中心具有自动化程度、加工精度和加工效率较高的特点。由于机床功率比较大，刚性强，可实现高速切削和重切削。对所选用的刀具要求有可靠的断屑性能，足够的耐用度和刚性。以下分别对刀具的合理选用进行一下论述。     

基于UMAC的高速木材复合加工中心控制系统的研究与开发

高速木材复合加工中心是木工机械行业的关键装备。根据高速木材复合加工中心的性能要求，介绍了以UMAC为核心器件的高速木材复合加工中心控制系统的硬件组成和工作原理及软件设计。该控制系统具有性能稳定、高速高效、结构简单、配置灵活等优点。     

数控机床的能耗模型及实验研究

为了预测与评估数控机床能耗,提高机床能量利用率,对数控机床的能耗特性展开研究。根据机床能耗部件的特性,将数控机床整机能耗分解为4个部分:主传动系统空载能耗、进给系统空载能耗、辅助系统能耗、切削能耗(包含刀刃去除材料能耗和附加载荷损耗)。依据耗能机理和实验统计规律分别对这4个部分进行建模,进而建立机床整机一般能耗模型。在1台立式加工中心上开展相关能耗实验,将能耗模型应用于该机床的能耗研究分析。研究结果表明:机床能耗模型具有较好的适用性,可以较准确地预测机床能耗及其分布情况,这为机加工系统的能耗评估、节能优化以及低碳制造提供依据。     

基于灵敏度分析的机床轻量化设计

对机床结构做轻量化设计,可以在保证刚度的基础上,减少制造成本。该文利用SolidWorks软件和ANSYS软件对一台机床(高速卧式加工中心)的结构件做分析测量,得到了各个结构尺寸变化时,质量变化对刚度变化影响的灵敏度。以灵敏尺寸作为优化参数、结构件质量作为优化目标、刚度和铸造工艺条件作为约束条件对该机床做了轻量化设计。利用计算机仿真轻量化过程,在保证刚度不降低的前提下,结构质量可降低312kg(6.9%)。结果表明:灵敏度分析是对结构做轻量化设计的有效途径。     

面向机床整机性能的床身静态特性分析

机床床身作为数控机床的基础支撑件之一,其静态性能对机床性能有重要影响。为得到单个部件的静态性能对整机的影响,以CLFH-200齿轮复合机床床身为研究对象,提出了一种针对机床单个部件性能与整机性能相联系的分析方法,采用Solidworks软件建立整机模型,运用ANSYS Workbench软件建立刚柔耦合有限元模型,利用双因素优选法确定机床床身最佳分析位置,选取刀具位移为静力学分析观测值。结果表明:由床身形变引起的刀具位移为0.004 85 mm,床身最大应力在材料许用应力范围。本文研究为机床单个部件的设计和优化提供了参考。     

浅论高速加工中心的特点和发展

自20世纪80年代高速加工中心问世以来,已经在航空航天、模具、汽车等制造业中得到了越来越广泛的应用。本文阐述了高速加工中心的特点和发展。     

机床多体系统空间刚度场约束下的加工误差预测

针对机床加工误差预测结果不连续的问题,提出了一种基于多体系统理论的机床加工空间连续误差预测方法。该方法结合多体系统运动学求解特点,将机床部件视作弹性体,利用低序体阵列和传递矩阵来描述机床部件之间的运动关系;基于刚度缩聚理论与最小二乘法原理,提取体单元移动载荷约束下的刚度缩聚模型;基于雅克比传递矩阵建立整机空间加工误差模型。结合切削工艺模拟方法,以某镗铣复合加工中心加工发动机壳体为例,对发动机壳体的立面、底面以及孔特征进行立铣、端铣、镗孔加工误差预测。基于复合工艺约束下的加工误差预测模型,对多种装夹角度下的发动机壳体加工误差进行了对比分析,结果表明,利用多体系统进行低序体阵列描述,有利于实现组合式加工误差求解,可用于机床的组合优化分析;结合切削工艺模拟的复合加工误差分析,以发动机壳体装夹角度为优化目标进行加工工艺优化设计,当转角为90°时,加工精度可提高35%。该方法能够有效地预测加工误差,进而支持机床的工艺优化设计。