宝钢炼钢厂300 t整体钢包热循环实测研究

对宝钢炼钢厂300t整体钢包的整个周转过程热状态进行了跟踪测试,对各阶段的测试结果进行了分析,并得出了周转过程各阶段钢包包衬温度变化规律。在此基础上提出缩短烘烤时间,加盖保温等提高热循环效率的措施。     

炼钢厂钢包热状态跟踪模型

针对炼钢厂炼钢至连铸全流程,建立了钢包热循环过程钢包热状态跟踪模型,并将包衬温度实测和数值模拟相结合,利用传热反问题修正模型,提高模型的准确度.利用钢包热状态跟踪模型分析了新砌钢包烘烤预热时间、空包时间、离线烘烤时间和包衬侵蚀等因素对钢水温度的影响规律.结果表明:新砌钢包烘烤预热时间从480min增加到780min,可使新包第一次热循环中钢水总温降减少15.6℃;空包时间为540min时,钢水温降比正常周转包增加14.6℃;空包时间越长,离线烘烤减少钢水温降的效果越明显;当空包时间为540min时,进行240min离线烘烤,可使钢水总温降减少11.0℃;包衬侵蚀可使钢水总温降最大增加9.3℃.     

基于钢包运行稳定性的炼钢厂生产计划优化

针对炼钢厂在不满负荷生产的情况下,缺少相应指导原则编排生产计划的问题,提出一种基于钢包运行稳定性的生产计划优化方法.首先,通过对炼钢厂钢包周转过程的分析,提出在线运行钢包个数的计算方法.然后,分别针对单台铸机和两台铸机顺序开浇的两种情况,分析生产计划对钢包运行状态的影响,建立计算模型.以某炼钢厂生产计划为例进行解析,并以钢包运行稳定性为评价参数,利用遗传算法对生产计划进行优化.结果表明,优化的生产计划可以减少钢包使用个数及其温度波动,减少烘烤煤气消耗量和降低转炉出钢温度,提高钢水温度的控制水平.     

如何预防转炉钢包喷溅

炉前在冶炼操作时,应采取的措施是增大供氧强度,采用多孔喷头,低枪位操作,尽量减少补吹。加入合金脱氧时,应按照先弱后强的顺序,先加入硅铁,然后加入锰铁,以保证良好的脱氧效果。     

炼钢厂钢包周转率的影响因素

针对某炼钢厂生产流程建立钢包周转过程仿真模型,对影响钢包周转率的热修时间、生产钢种和修包包龄等因素进行仿真研究.仿真结果表明:热修时间增加,钢包周转率下降,当日产45炉典型钢种,热修时间在0～20 min范围内钢包周转率为6.43,而当热修时间为50～60 min时钢包周转率为5.0;生产不同钢种的钢包周转率差别较大,日产41～50炉的SPHC钢种时,钢包周转率最大值为6.28,最小值为5.63,而生产同样炉数的X70钢种时钢包周转率最大值为5.0,最小值为4.55;修包包龄增加,钢包周转率提高,日产48炉典型钢种,修包包龄为40次时钢包周转率为4.0,修包包龄为45次钢包周转率达极限值6.86.     

方坏高效连铸的物流管制及经济效益

从钢铁制造流程多维物流控拆诉涵义、多维物流管制的概念和研究内容、炼钢厂系统物流管制研究的基础等４个方面对钢铁制造流程多 物流管制理论作了概要描述,并以高效连铸为背景,在生产过程整体优化的原则指导下,对炼钢厂生产流程中各工序进行过程解析和整体研究,提出并实现过程中诸工序及相互关系的综合优化,取得了显著的经济效益。     

方坯高效连铸的物流管制及经济效益

从钢铁制造流程多维物流控制系统的涵义、多维物流管制的概念和研究内容、炼钢厂系统物流管制研究的基础等4个方面对钢铁制造流程多维物流管制理论作了概要描述．并以高效连铸为背景,在生产过程整体优化的原则指导下,对炼钢厂生产流程中各工序进行过程解析和整体研究,提出并实现过程中诸工序及相互关系的综合优化,取得了显著的经济效益．     

基于规则学习的炼钢-连铸钢包选配方法

针对炼钢-连铸生产钢包选配时,钢包属性众多,且选配目标相互冲突难以同时满足的现状,通过一阶规则学习确定钢包温度最高、钢包使用次数最多、钢包材质等级最低和钢包下水口数量最小为性能指标,以钢包温度、使用次数、钢包材质、钢包水口使用次数、滑板和框架使用次数为约束,为每个炉次决策钢包,建立钢包选配模型.通过最小一般泛化法给出了钢包选配规则,提出了基于规则优先级的启发式钢包选配方法.实际数据仿真与实际应用结果表明,所提方法减少了在线钢包数量和日钢包维护次数,提升了炉次生产效率.     

井间地震物理模型及测试应用研究

井间地震资料的采集成本较高 ,其研究以数学、物理模拟为主 ,但物理模拟发展相对滞后。针对井间地震的特殊性 ,通过固体介质系列基础模型和一个综合模型实例的研究 ,详细阐述了井间地震物理模型的研究思路、研究内容、采集系统、模型制作、数据采集和质量控制等问题 ,阐明了影响模型制作及数据采集质量的因素 ,提出了保证其质量的相应措施。研究结果表明 ,影响物理模型质量的因素有模具的制作、制作时材料的均匀性、异常体和细微构造的安放位置等。可以采取不同目的选择不同材料、制作工艺流程等以保证其质量 ;观测系统、震源、接收器、换能器是数据采集质量的重要影响因素 ,设计有效的观测系统 ,正确选择采集方式 ,且配置高质量的震源、接收器、换能器 ,这些是得到良好记录的基本条件     

电磁学中的物理模型

建立物理模型是研究物理学的重要方法之一。物理模型是真实客体高度抽象的理想化形态,它既简化了客体,又形象了客体,它是真实客体的近似描述。本文首先从几则具体实例出发,分析使用物理模型时经常出现的一些似是而非的问题,从而阐明物理模型与客体的关系。使用物理模型时必须始终不忘物理模型是从怎样的客体抽象而来的。因此,如果空谈物理模型而忽视它的使用条件和使用范围,往往导致荒唐的结论。文中举例只涉及电磁学的内容,对于物理学中其它方面的内容,这一思想是共通的。     

盛钢桶用保温板的研制及应用

以电厂粉煤灰“微珠”为主要原料，以复合粘结剂为结合剂，加入适量的粘土熟料、耐火纤维、添加剂，研制出盛钢桶保温板。该保温板的体积密度０．８８ｇ／ｃｍ￣３，抗析强度＞３ＭＰａ，耐压强度＞６ＭＰａ，导热系数０．１８Ｗ／（ｍ·Ｋ）。该保温析使用于１１０ｔ盛钢桶上，与不加保温板的盛钢桶比较，其桶壳表面温度少降低６６．５℃，钢水温度少降了１３℃，减少絮水口率６．７％，使用结果表明，该保温板保温效果好，可实现降低出钢温度１０℃。经济效益显著。     

连铸中间包分流挡渣实验研究

在中间包流场分布分析的基础上,借助水模拟试验研究了6流小方坯连铸中间包内钢水流动规律。通过设置分流挡渣墙改进中间包内的钢水流动,分离钢水和炉渣,提高钢中夹杂物的上浮率,达到了预期的效果,并应用于生产实践．     

底吹钢包中气液两相流的数学模型

建立了底吹钢包中气液两相流的数学模型，这一模型可用于计算不同气体流量下，气液两相区内各截面处的流股直径和卷吸液体体积流量。数值计算表明，流股直径和卷吸液体体积流量都随高度的增加而增大。     

150t钢包精炼过程的物理模拟

在相似原理的基础上,对天津钢管公司150t钢包精炼吹氩过程进行了水模拟实验(模型、原型几何比例为1:4).实验发现,原型钢包吹氩位置不尽合理,透气砖顶面面积偏小,吹氩流量偏大.通过对以上三指标的优化,确定合理的吹氩工艺参数为:将吹氩孔位置由原来的距钢包底中心分别为0.555R和0.634R移动到1/3R处,将透气砖顶面直径由原来的16mm扩大到35mm,吹氩流量减少到0.44m3-h-1.水模拟实验为原型钢包的工艺改进提供了依据.     

连铸二冷节水增效多目标优化模型

在蚁群算法中采用节点选择优化策略,减少算法中的节点选择次数,并通过对筛选候选节点减少单个蚂蚁选择节点的计算量,提高蚁群算法的执行效率.在冶金准则、设备约束条件确定的板坯连铸优化模型中,加入节水模型、拉速优化模型,形成新的板坯连铸二次冷却多目标优化模型.并利用改进的蚁群算法对板坯连铸二次冷却进行优化,达到在保证连铸坯质量的前提下,提高生产效率、节约二冷用水的目的.     

钢包精炼炉的电极系统智能建模及控制

针对钢包精炼炉电极控制系统具有非线性、时变、模型不确定、大滞后、多输入多输出耦合的特点,提出一种基于神经网络实时在线辩识的内模控制方案.控制器采用神经网络解耦,将混沌机制引入到BP算法中,用以加快学习的收敛速度.仿真结果证实了控制策略的有效性.     

连铸中间包内夹杂物去除行为的物理模拟

通过选择乳状液滴模拟夹杂物和连铸中间包物理模型实验,考察了换钢包过程中,中间包初始液面高度、长水口注入流量及控流装置对中间包内夹杂物去除行为的影响规律.结果表明:中间包初始液面高度从工作液面的1/4到3/4过程中夹杂物去除率提高较快,3/4工作液面为较理想的换钢包操作液面;夹杂物的去除率随长水口注入流量的增加而增大,注入流量超过2.5m3h-1时,夹杂物去除效果明显改善;挡墙挡坝组合控流装置的去夹杂效果较无控流装置有明显改善,在此基础上加入抑湍器后,去夹杂效果明显改善.     

矩形坯浸入式水口优化的物理模拟

通过水模实验优化水口结构形式和工艺参数,解决某钢厂150 mm×330 mm矩形坯连铸机在生产中出现的高温区下移,夹杂物上浮困难等问题。优化范围包括水口的浸入深度、侧开孔倾角及拉速。不同的水口形式对流场有不同的影响,目前使用的直通型水口正是造成生产中出现问题的症结所在。通过实验优化出适合150 mm×330 mm矩形坯的侧开孔水口为侧开孔倾角25°,最佳浸入深度为115 mm,适宜拉速为1.2 m.min-1。