热浸镀锌连退炉的工艺控制

热轧镀锌板已经成为钢铁市场上新的生力军。近年来热镀锌钢板的连续退火技术发展变化很大，本文详细介绍了热镀锌连续退火炉工艺的发展变化、设备及其控制，对热镀锌连续退火炉作了一个全面的阐述。     

基于相似理论的带钢热镀锌生产线冷却塔模型设计

 某钢厂带钢连续热镀锌线上的冷却塔高达60余米,结构复杂且其上设备繁多,其动特性对工艺段带钢抖动的贡献不可忽视。为了更好地研究冷却塔的动力学特性及其可能带来的对带钢抖动的影响,本文以相似理论中的π定理为基础,对冷却塔进行模型相似设计,并用LMS模态测试系统测试模型塔动态特性,结果发现,模型和原型的动力学特性基本相似,这为进一步在实验室建立抖动试验装置、更深入地研究热镀锌工艺段的带钢抖动问题提供了可靠的塔模型。     

冷轧热镀锌带钢表面锌灰缺陷形成原因分析及控制

冷轧热镀锌产线主要由入口段、入口活套、清洗段、炉区、工艺段、出口活套和出口段构成。带钢以460℃经炉鼻子出来进入锌锅约3s经沉没辊从锌锅出来,经过气刀将多余的锌液吹掉(控制锌层厚度)。锌锅内锌液需要保持460℃,这样锌液会逐渐蒸发,蒸发的锌灰集聚在一起,然后掉落在带钢上形成锌灰缺陷。冷轧镀锌锌灰是冷轧厂热镀锌生产过程中带钢表面的常见缺陷。对热镀锌产线锌灰形成机理进行分析和研究,探讨热镀锌带钢表面锌灰缺陷形成原因,从而提出优化工艺、规范操作等方面措施控制锌灰缺陷产生,提高热镀锌带钢表面质量。     

连续热镀锌锌锅中铝锭添加位置对有效铝分布的影响

在带钢连续热镀锌工艺中,维持有效铝浓度的稳定对保证带钢产品质量十分重要,而实践表明铝锭的添加位置严重影响着带钢附近铝的浓度场。以某钢铁企业的一个热镀锌锌锅为研究对象,使用计算流体力学方法对锌锅内的流场、温度场和有效铝浓度场进行模拟研究,分别比较在锌锅前方、后方和带钢侧方3个不同位置添加铝锭对锌锅内有效铝浓度场的影响。结果表明,在带钢侧方加入铝锭的效果较好,能有效地补充带钢镀层上消耗的铝,并且锌渣附着在带钢表面的几率较小;而在锌锅前方加入铝锭则效果最差,由于带钢的阻隔作用,使熔融的铝不容易扩散到带钢V型区域。本文结果为热镀锌锌锅的补铝过程提供了参考。     

连续热镀锌带钢清洗质量改进方法研究

带钢表面清洁度已逐渐成为冷轧带钢市场竞争的一项关键指标,在连续热镀锌中清洗段起到尤为重要作用,结合首钢京唐1号热镀锌生产,为了提高清洗质量,提出了一些改进方法或措施,避免了对退火及后续处理的不利影响,取得了较好的效果.     

浅谈无氧化炉能源节能方案

本文通过对热镀锌连续退火工艺无氧化炉的研究和分析,结合实际情况,提出了连续退火炉的无氧化炉段排放烟气余热回收改造方案,在充分利用原有设备设施的基础上,对无氧化炉段助燃空气和排放烟气流程进行改造,并对改造后的效果进行了分析,取得了良好的经济效益。     

炉鼻子内保护气流场分析与增湿气导入方式的改进

在热镀锌过程中,锌蒸气在炉鼻子内氧化形成的锌灰容易黏附在带钢表面,影响镀层的表面质量。同时由于炉鼻子上下端分别连接退火炉与锌锅,因此锌灰也可回流到退火炉中,影响上游的工艺过程并且造成镀锌原材料的浪费。本文针对炉鼻子内的锌灰问题,结合某钢铁企业的热镀锌体外循环装置的改造过程,采用计算流体力学方法进行模拟分析,得出了在不同体外抽气流量下,炉鼻子顶部的回流量、内部流场的回流区域以及使得顶部无回流时体外循环所必须的抽气流量。为了实现增湿气与锌液面接触的目的,对原有增湿气导入方式提出了一种改进方案,并采用数值计算对比验证了这一改进方案的效果。本文的模拟结果为炉鼻子体外循环装置改造的顺利完成提供了技术支持。     

连续退火炉内双锥度辊辊形参数对带钢跑偏的影响

针对连续退火炉实际生产过程中的跑偏问题,运用ABAQUS有限元软件建立炉辊--带钢动态仿真模型,定量计算了连续退火炉内双锥度辊辊形参数对带钢跑偏的影响,并分析了带钢的横向压应力以及产生的瓢曲变形.计算结果显示双锥度辊辊形对炉内带钢跑偏有明显的抑制作用,且随着锥度段总辊径变化量、辊径变化量比值和张力的增加,以及平直段长度的减少,带钢的跑偏量逐渐减少,最大横向压应力逐渐增大,使带钢发生瓢曲变形的概率增加.根据以上计算结果,建立带钢跑偏量的计算模型,并结合瓢曲变形理论,为进一步对加热段双锥度炉辊辊形和张力设定的优化提供了依据.     

热镀锌原板变速连续退火再结晶动力学

为了探讨热镀锌原板变速连续退火工艺参数与其再结晶的关系,对St01ZStO1Z钢种进行等温再结晶实测TTT图的墓础上,对其变速连续退火再结晶动力学进行了研究,采用差分法计算了连续退火温度场,获得了热镀锌板连续退火连续加热转变再结晶CHT图,并编制了相应的计算机程序,已用于生产实际,提高机组产能或者速度10%.     

L型连续退火炉退火工艺的模拟实验

结合唐钢镀锌线退火炉的工艺特点,热模拟了退火工艺,检验了退火后带钢的力学性能和金相组织,为实际生产提供了理论依据.     

L型连续退火炉退火工艺的模拟实验

结合唐钢镀锌线退火炉的工艺特点，热模拟了退火工艺，检验了退火后带钢的力学性能和金相组织，为实际生产提供了理论依据。     

推拉式酸洗机组的带钢头部跟踪控制

在推拉式酸洗机组的生产过程中,每次穿带是否顺利都是影响机组产量的关键所在,尤其是带钢能否顺利通过酸洗机组的酸洗工艺段至关重要,所以,带钢头部在酸洗工艺段的跟踪控制是否可靠是解决这个问题的关键所在。     

模糊控制在钢材镀层厚度方面的研究

本文对带钢连续热镀锌生产线进行了研究,带钢镀层厚度控制系统采用传统PID控制器进行控制带钢的镀层厚度。现场的强干扰会导致镀层厚度模型参数的改变,导致传统PID控制的效果受到影响。然而,模糊控制是综合专家的操作经验,具有不依赖被控对象的精确数学模型的特点。为此,在大量现场数据的基础上设计了基于模糊控制的带钢镀层纵向平均控制系统。     

热镀锌钢板锌流纹的产生及消除措施分析

某钢厂投产后,随着生产规格极限化,对于薄规格产品,带钢表面出现大量锌流纹缺陷,严重影响了带钢的表面质量和导致了协议品的产生。结合该钢厂镀锌机组投产以来的生产实践,对热镀锌板锌流纹缺陷的形成进行了分析,重点探讨锌流纹缺陷产生的原因,提出控制措施,消除缺陷的产生,提高镀锌板表面质量。     

电镀锡机组边缘罩控制的改进

宝钢1420电镀锡机组的边缘罩状态不理想,尤其是0.18~0.20 mm的薄料经常性发生边缘罩擦带钢,严重制约了机组的速度和产能。本文介绍了边缘罩的作用及控制机理,对边缘罩擦带钢进行的研究和优化,推进了镀锡工艺和设备的改进。     

X射线测厚仪在镀锌线生产线的应用

为了提高镀锌产品质量及降低生产成本,锌层厚度在线测量技术在近年来得到了快速的发展.首钢京唐公司两条热镀锌机组使用了目前钢铁行业中最先进的镀层厚度测量系统,即X射线荧光冷态镀层测厚仪测量系统.可以使用X射线荧光测量法来稳定快速的测量带钢表面的镀层厚度,这样冷轧镀锌处理线所要求的高速和自动化生产均可得到充分满足,所以该方法不仅在我厂还在国内外个大钢厂的冷轧镀锌处理线上得到了广泛的应用.以首钢京唐公司热镀锌机组的安装调试及其实际应用为例,通过将X射线荧光测量技术的原理和处理线处的造型以及最佳安装位置等相结合进行分析,对X射线荧光测量技术进行一个较为全面的工程应用的介绍.     

连续热镀锌退火炉区域温度负载控制原理

在连续热镀锌生产中,退火温度直接影响产品质量,所以退火炉的温度控制至关重要。首钢京唐冷轧厂1#镀锌线的退火炉温度控制采用区域负载控制。退火炉总共有147个烧嘴,烧嘴被划分成7个独立控制区,每个区都有单独的煤气流量控制阀以及助燃空气变频风机。每个烧嘴负载控制由安装在炉室内的热电偶采集测量值,温度的设定值由操作工或数学模型来给定。区域负载控制主要分为三部分:自身温度PID控制、高温计修正控制、交叉控制。在这三部分控制的作用下来实现最精确退火炉温度的控制。     

钢材热镀锌工艺技术优化方案的研究

热浸镀锌是目前国内应用最多的一种镀锌方式,本文提出了热镀锌优化工艺及降低锌耗途经,采用优化后的热镀锌技术,能有效实现降低热镀锌成本及锌锌耗是镀锌企业所面临的重要问题。     

基于多目标粒子群的加热段炉温优化设定

目的在考虑退火工艺指标和能耗指标的同时,对冷轧不锈钢连续退火炉加热段的炉温稳态进行优化研究,合理地设定连续退火炉加热段稳态炉温.方法通过考虑退火工艺指标和能耗指标的同时,使用基于R2指标和分解策略的多目标粒子群优化算法(R2-MOPSO)建立炉温稳态设定的多目标优化模型,从所提出的算法获得的Pareto最优解集和Pareto最优前沿中通过加权的方法选取适合生产的最优解.结果将基于R2指标和分解策略的多目标粒子群优化算法(R2-MOPSO)与基于分解的多目标粒子群优化算法(d MOPSO)针对加热段炉温稳态优化设定的仿真结果进行对比,R2-MOPSO算法优化得出的带钢温度升温曲线较为理想,消耗燃料较少.结论在满足生产质量要求和降低成本的同时,R2-MOPSO算法可以合理地设定连续退火炉加热段稳态炉温,更好地引导工业生产.     

基于偏最小二乘回归模型的带钢热镀锌质量监控方法

提出了基于偏最小二乘回归模型的带钢热镀锌质量监控方法. 以带钢热镀锌生产中带钢力学性能和锌层质量的质量监控为研究对象,用偏最小二乘方法建立了生产过程参数与质量结果之间的回归模型,对生产过程控制能力进行了分析,并给出了产品质量的预测方法. 用鞍钢股份有限公司带钢热镀锌的实际生产数据进行验证. 结果表明,偏最小二乘法比传统的多元线性回归方法具有更好的预测精度,基于偏最小二乘回归的锌层质量预测模型,其相对预测误差可达到5.93%.