谈输油臂90°旋转弯头加工夹具设计

输油臂中具有许多弯头管道,其作用也各不相同,常用于高温、低温、强腐蚀性介质输送管道的连结。一般铸造成型。为了尺寸统一和提高生产效率,通常在数控车床上加工,但是该零件形状不规则,需要重复定位,装夹有一定的难度。根据加工需要,必须采用工装夹具进行装夹。文章主要阐述了该零件的工装设计制造。使用该工装缩短了装夹弯头零件的时间,大大提高了生产效率。     

高效装夹工件的研究

在工装设计中,如何不断提高和稳定被加工零件的质量,如何不断提高零件加工的效率并降低工人的劳动强度一直是我们工装设计人员的努力方向。结合多年的设计经验,本文对发动机中摇臂类零件的工艺特点和加工流程进行了仔细的跟踪和调研,开发了这套全新的摇臂类零件平面铣削加工的高效快速工装夹具。同传统的工装相比它的主要特点有：a．效率高,传统的加工方法是单件装夹,单件加工,现在是八个零件同时装夹同时加工。液压夹紧,夹紧力均匀稳定,可以调整。b．零件加工质量稳定、零件的一致性好。c．采用液压夹紧技术降低了操作者劳动强度。     

基于普通立式加工中心的磨削工艺

该文在不改变普通立式加工中心基本结构及控制单元的基础上,通过设计出专用的装夹装置,精心专业的找正方法,成功地使普通立式加工中心达到了数控磨床的功能,工件加工后零件检验合格,工艺方案及工装设计行之有效。希望以此为契机,不断挖掘立式加工中心的各种功能,在其它普通数控磨床难以装夹的特殊零件的磨削中得到的推广应用,使之在单工序加工中完成尽可能多的工序,减少找正、装夹的时间,降低多工序找正的重复定位精度,切身的提高零件加工的精度及效率。     

摇臂拉杆类快速换装车球工艺结构研究

拉杆类零件车加工球工序,发动机拉杆类零件品种繁多,各种型号发动机拉杆类零件总计有几十种类型,每种类型结构相似,但尺寸不同,因此在加工球工序时需要不同定位的工装,由于这些工装在结构上极其相似,只是在零件的定位尺寸方面作不同的调整,因此浪费了大量的人力、物力和财力。新结构的车加工工装在结构上更趋于合理、简便,而且使零件在装夹时更方便快捷。用一套工装代替了多套工装,节约了大量的资金,也极大的提高了生产效率和产品质量,从而满足了批生产和科研生产的需要。     

一种简单可靠的数控加工工装夹具设计

工装夹具在实际生产中至关重要,它不仅影响加工的质量和精度,同样影响着加工的效率。在实际工作中,结合生产需求,设计一款结构简单可靠、稳定的工装夹具,合理的利用加工中心工作台面,达到降低工装装夹时间、定位精度、提高生产效率、减少对加工中心机床台面的摩擦为目的,并在实际生产中批量推广使用,获得的积极的反响。     

可调节气囊提高航空薄壁件加工精度的研究

以前机匣为典型零件,提出了提高航空薄壁件加工精度的可调节压力气囊支撑系统.系统采用正交分析法,对薄壁件进行切削有限元仿真,分析比较了薄壁件在不同工装参数下的切削变形,并研究切削点变形随工装参数的变化趋势.由此对薄壁件工装进行优化,优化后因工装参数引起的误差可减小60%以上,直接对航空薄壁件加工提出指导性意见.在优化的工装基础上,提出了使用可调节压力气囊作为支撑,根据切削点的变形情况使用不同压力的气囊,装夹变形可在优化后基础上再次减小40%以上,从而减小让刀变形、控制薄壁件的加工精度.     

空压机缸体材料成型与加工方案规划与应用

在对空气压缩机缸体材质进行研究的基础上得出了铸件微量元素最佳配比的质量分数,通过合理的铸造及热处理工艺形成了具有较高机械性能的缸体毛坯。通过对加工设备的选择、装夹方案与夹具的设计、刀具的选用以及加工参数的设置等机械加工工艺内容的研究,经过多次试制,不断调整工装与工艺参数,最终达到缸体零件的技术要求,其机械加工成品率达到97%。     

基于公差推理的零件聚类装夹规划方法研究

针对计算机辅助工艺设计中的装夹规划问题,提出一种面向制造特征的基于公差推理的装夹聚类规划方法.通过分析零件的制造过程,对加工单元进行定义,建立零件的装夹规划数学模型.随机生成装夹规划的初始解,计算加工单元之间的装夹相异度,通过进行反复迭代的聚类分析获取最少的装夹分组.基于公差的推理方法,获得加工单元的加工顺序约束关系,进行装夹的组间及组内排序,生成最优装夹规划方案.同时,基于CATIA设计平台实现了零件的装夹规划原型系统,通过实例对所提算法进行了验证.      

某高精度薄壁平衡工装的加工攻关

航空发动机零组件的不平衡会对发动机造成喘振等恶劣影响,而平衡质量的高低除了人为和设备因素外,关键还在于平衡用的工艺装备（以下简称“工装”）的设计和制造质量,该类工装的典型特点在于要求重量轻和精度高,因此多以高精度薄壁件结构为主,本文探讨的平衡工装壁厚只有4～5mm,尺寸和形位公差精度在0．02mm左右,所以作者介绍了针对该工装开始的如何控制装夹和加工变形等方面的攻关过程。     

深孔喙的加工工艺及关键工装设计

微创医疗器械产品的加工中经常会遇到深孔类零件,这类零件有较大的长径比,一般的加工方法很难保证加工质量,甚至无法进行加工.有的零件结构还比较特殊,通用夹具难以完成其定位装夹.本文针对φ5＆#215;φ3＆#215;80型深孔喙,设计了该类零件的加工工艺路线和关键工艺工装,以实现该类零件的高效率、高质量加工.     

数控机床全自动夹紧装置的设计

在分析现有数控机床工装夹具对机床加工效率造成影响的基础上,设计了一种全自动的工件夹紧装置.这一装置集机、电、液及PCL控制技术于一体,可以实现对加工零件的多点同时压紧和松开功能,零件在数控机床上内、外形加工,粗、精加工一次定位装夹完成.通过数控机床与自动夹紧装置的互控互动,以及夹具压板自行松夹、躲刀、自行回复,使刀具可以不停机连续切削,避免了数控机床的非故障停车,有效实现了数控机床无障碍加工,提高了数控机床使用效率.     

薄壁类零件加工的工装设计与工艺设计

根据薄壁零件的特点、形状及结构多样性,在高精度要求下,通过有效、科学的方法,采用特殊工艺,用“哑铃”双面沉头螺钉装夹,利用真空吸附工装吸附零件表面进行加工,在加工时,采用“回”字型加工方法,保证了零件的精度及稳定性.因材料退火后切削黏土大,小刀具铣缝容易产生较大毛刺,因此,采用最后铣腔体底面和腔体缝时,粗、精加工分开,这样既剔除了毛刺又提高了加工精度,也降低了后续钳工工序的工作量.     

数控机床工装与工件匹配检验及加工控制方法

针对数控机床工装及工件识别因人工参与导致匹配错误和处理滞后的问题,提出了一种工装与工件匹配检验及加工控制方法。该方法通过实现生产管理平台、加工操控平台和数控机床的联机通信,构建内置于加工操控平台的数控机床工装及工件匹配检验系统,实现了任务接收、工装及工件在机检测和在位检测;在机匹配检验过程中,通过与数控机床启动控制集成,实现了根据匹配结果控制加工启动的过程。结合数控滚齿机床YS3118CNC5,设计并开发了工装及工件匹配验证系统。研究结果表明:该方法可有效实现数控机床工装及工件的匹配检验,更有效地避免加工物料不匹配而导致的加工事故,为企业实现加工生产过程实时监控、加工任务优化调度等提供基础数据。     

浅谈薄壁零件加工的夹具设计与装夹

针对影响批量薄壁零件加工的精度因素,如何保证薄壁零件的加工精度和批量加工的尺寸稳定,通过对夹具设计与装夹,减少多次装夹的累计误差,从而达到薄壁零件加工的技术要求。     

叶片组合专用工装元件结构研究与应用

通过对专用叶片典型化工装结构研究,进行归纳总结后筛选出通用的工装单元结构,设计制造成组合工装标准模块,经标准化、系列化之后使之提升为叶片组合专用工装元件,适应叶片加工生产准备需要,在以后叶片机加中,用标准模块元件拼装专用工装,能简化组合工装结构和组合工装加工中的稳定性,扩大组合工装在叶片加工中的应用范围。     

薄壁平面件真空多孔吸具的力学特性与优化设计

针对薄壁平面件刚性差、装夹易变形、装夹困难等问题,基于圆周简支平板变形理论,提出了薄壁平面件在切削状态下吸附力学特性的数学模型及其真空平面多孔吸具优化设计方法,分析了吸附装夹的吸具吸孔设计布局与真空度对薄壁平面件加工中的变形耦合影响规律。理论分析表明,加工确定尺寸薄壁件吸孔的数量越少,孔径越小,则所需真空度越大;对于优化确定的吸孔设计布局,真空度越大则薄壁平面件装夹及切削过程变形越大。通过有限元仿真和6061铝合金薄壁平面件装夹试验,验证了多孔吸具优化设计的有效性。优化设计的有限元分析表明,工件静态装夹变形能够控制在纳米量级。吸具样件加工试验结果表明,采用优化后的吸具装夹,可使加工后的薄壁件平面度公差控制在500 nm以内。此设计方法可为薄壁类零部件的吸具设计与装夹提供参考。     

薄壁盘套类零件的装夹规划算法

在定义零件制造模型、装夹和加工操作的基础上,分析了机床类型、刀具接近方向和加工操作顺序约束对装夹的影响,建立了薄壁盘套类零件装夹规划数学模型.根据薄壁盘套类零件分阶段加工特点,将薄壁盘套类零件装夹规划问题分解为粗加工、半精加工和精加工3个子问题,并采用基于规则、聚类和图论的方法确定装夹顺序和每次装夹的加工操作集合,提出了完整的薄壁盘套类零件装夹规划方案.同时,以航空轴套零件为例,验证了所提出方法的可行性与有效性.     

面向CAPP的装夹规程模型与算法研究

研究CAPP系统中工件加工的装夹顺序和装夹规划自动生成算法. 复杂工件的工序安装规划是CAPP系统优化工艺路线的基础,针对生成工艺路线对自动装夹规划的需求,从零件的公差信息模型着手,建立生成装夹规程的数学模型,给出了自动生成装夹规程的算法. 利用该数学模型和算法,可以自动确定工件的装夹顺序以及每次装夹中的加工面、定位面和夹紧面,从而生成装夹规程. 用该方法可使装夹分组对工件加工精度的影响最小,实现典型工艺路线的优化,并以实例证明了该方法的可行性.     

单缸柴油机连杆螺纹加工工装的改进

单缸柴油机连杆螺纹的加工精度对连杆的使用寿命有着直接的影响,传统的连杆螺纹加工工装,不能很好地保证连杆螺纹的垂直度。通过对S195柴油机传统的连杆螺纹加工工装进行改进,在实际生产中收到了很好的效果,螺纹的垂直度精度、生产效率都大大提高。     

拉伸装夹改变铣削残余应力的机理研究

基于平面应变的热弹塑性理论分析了拉伸装夹加工残余应力的形成原理,建立了拉伸装夹加工的应变叠加模型,认为残余应力由加工表面的塑性应变决定,而加工表面的塑性应变是加工过程引入的塑性应变和拉伸装夹产生的初始弹性应变之和. 开展了TC4钛合金的拉伸装夹铣削试验,铣削速度从38m/min到566m/min,拉伸装夹产生的初始应变从0和3.0‰, 铣削完成后,在铣削面内与拉伸方向呈0、30、90、120度的四个方向上分别测量了残余应力.试验结果表明在四个测量方向上拉伸装夹引起的残余应力变化量和产生的初始弹性应变一是致的,验证了应变叠加模型的正确性。