考虑润滑因素的两圆柱体接触承载能力的分形模型研究

为了研究润滑对两圆柱体结合面接触承载能力的影响,文章引入弹性流体动压润滑理论,在分形理论M-B接触模型的基础上,结合弹性流体动压润滑机理,利用雷诺方程、Grubin积分法以及Hamrack关于最小油膜厚度的修正公式,推导了考虑弹性流体动压润滑状态下的两圆柱体结合面分形接触模型。通过Matlab仿真发现,弹性流体动压润滑能明显地减小圆柱体结合面接触应力,且随着润滑油膜厚度的增加,接触应力上升;随着粗糙度幅值减小、分形维数增加、啮合曲率半径变大,两圆柱体间的接触应力减小,且外啮合比内啮合时的接触应力大。该文将润滑因素引入圆柱体分形接触模型中,为后续进行真实工况下的齿轮接触分析奠定了一定的理论基础。     

钢制平面蜗轮传动弹流润滑分析

在弹性流体动压润滑理论和平面蜗轮传动啮合特点研究基础上,提出了该传动的弹性流体动压润滑模型。计算了整个接触区内的最小弹流膜厚,分析了该传动的弹流润滑状态,揭示了最小膜厚的分布规律:蜗杆啮入端的润滑状况优于啮出端,蜗杆齿顶的润滑状况优于齿根。分析了工况参数和优化变量对该传动润滑性能的影响情况,结果表明:改善平面蜗轮传动润滑性能较为有效的方法是优化压力角和增大蜗杆分度圆直径。     

机械密封的摩擦系数与工况参数

讨论了机械密封的摩擦系数与工况参数的关系,提出了各种不同状态下机械密封的摩擦系数与工况参数的关系式,深入分析了混合摩擦、流体静压润滑与流体动压润滑的摩擦系数与工况参数的关系。文中给出了计算实例,这对正确设计、研究和使用机械密封具有理论指导意义和实用价值。     

边界润滑探究

一、边界润滑概述 为了减小机器运行给零件带来的磨损,提高零件的使用寿命,常常在机器中使用润滑油或者润滑脂进行润滑。润滑的机理主要是在摩擦表面之间形成具有法向承载能力的润滑膜,而根据润滑膜特征的差异,润滑状态通常可以分为流体动压润滑,流体静压润滑,弹性流体动压润滑,薄膜润滑和边界润滑。     

摩擦学理论在轧机油膜轴承上的应用

概略地介绍了油膜轴承的流体润滑理论 ,重点论述了纯动压油膜轴承和静 动压油膜轴承在大型重载轧钢机械上的应用 ,并对滚动轴承和油膜轴承在现代轧机上的应用前景作了分析比较     

动压密封技术界面微尺度效应研究现状及其有效利用思路探讨

动压密封技术广泛应用于工业生产中的各个相关领域,密封摩擦副表面的粗糙度及其纹理对流体的流动、减摩或动压产生有较大影响.介绍了流体润滑中动压机械密封界面微尺度效应的影响方式及作用机理,重点阐述了表面织构和表面粗糙度微尺度效应对流体动压机械密封性能的影响.合理的表面织构有助于提高流体动压密封的稳定性,依据相关研究结论及课题...     

基于Fluent对水垫带式输送机流体场的仿真研究

为进一步了解水垫带式输送机水垫流体场的形成机理,对水垫流体场进行了数值仿真研究。在理论研究的基础上,建立了水垫流体场的数学模型;利用Fluent软件对水垫流体场的分布进行了仿真分析。研究结果表明,在水垫带式输送机工作时,该流体场内存在两个水流速度较快的区域,且这两个区域动压效应明显;动压效应随输送带速度的加快而增强,适当提高带速可以提高输送机的承载能力。     

流体动压润滑轴承的有限元分析法

介绍了用有限元方法求解流体动压润滑轴承的理论，导出计算压力分布、承载量、摩擦力矩、端泄流量的数值求解公式。给出了求解此问题的计算机程序及程序框图。     

考虑表面粗糙度的叶片密封面润滑及摩擦的数值研究

为更准确地分析叶片式液压摆动油缸叶片密封面的润滑性能,利用弹性力学平面问题的基本理论建立叶片密封面接触压力数学模型并求得压力在接触面上的分布情况,然后基于瞬态平均Reynolds方程与G-W微凸体接触模型,建立叶片密封面流体动压润滑模型,分析叶片粗糙度对密封面接触压力、油膜厚度分布和摩擦力的影响。结果表明,叶片表面粗糙度增大时,密封面油膜厚度没有明显变化,但摩擦力明显增大。     

高速流体动压滑动轴承的润滑分析

对高速轻载、高速重载流体动压滑动轴承分别进行了热效应和热弹性分析及试验研究 ,给出了高速轴承不同承载情况下的轴承静特性润滑分析计算方法。理论计算结果与试验数据具有较好的一致性     

液压缸活塞微织构化表面动压润滑性能理论研究

为研究液压缸活塞微织构化表面的动压润滑性能,在液压缸活塞表面加工开口形状为圆形、椭圆形、正方形、正六边形的微织构,利用雷诺方程对活塞表面与液压缸缸筒内圆之间的流场进行数学建模,并采用MATLAB软件进行仿真计算,研究微织构开口形状、活塞运动速度及微织构深径比对活塞表面动压润滑性能的影响。结果表明,在活塞表面加工4种不同开口形状的微织构均可改善活塞表面的动压润滑性能,其中椭圆形微织构的改善效果略差;随着活塞运动速度的提高,不同形貌微织构表面的摩擦因数均增大,活塞表面动压润滑性能变差;圆形微织构的深径比为0.009时,活塞表面的动压润滑性能较佳。     

逆涂模式下辊间涂液的参数分析

针对逆式辊涂过程将涂敷辊与汲料辊之间的液体流动简化成两无限大平板间的黏性流动,结合流体动力润滑理论和毛细效应条件建立辊涂数学模型,并对方程进行求解。重点研究在涂敷辊分别为刚辊和胶辊的情况下,辊涂参数(辊速比、辊半径、涂液表面张力、入口油膜厚度和辊间间隙)对辊间涂液的影响。结果表明,各参数对涂层液珠均有影响,其中辊速比在涂敷辊为刚辊或胶辊时都是影响涂层油膜厚度的重要因素。     

静液挤压过程中的润滑研究

研究静液挤压过程中的润滑状态及流体动力润滑形成的速度条件。由塑性加工润滑理论提出了静液挤压过程中的３种润滑状态,通过Ｒｅｙｎｏｌｄｓ方程推导了形成流体动力润滑的临界速度计算公式。     

非牛顿特性下冷挤压流体动力润滑模型的建立

应用磨擦学和金属塑性成形理论，对冷挤压工艺中的流体动力润滑机理进行了分析。针对冷挤压高压、大剪应变率工况下，润滑剂呈非牛顿特性的特点，运用Ostwald非牛顿体模型，分别建立了冷挤压非稳定流体动力润滑状态和稳定流体动力润滑状态的数学模型，并运用该模型对以蓖麻油作润滑剂的纯铝冷挤压进行了分析。计算结果揭示了冷挤压过程中，润滑油膜厚度及油膜压力的分布。     

活塞裙部摩擦润滑及二阶运动的数值分析研究

提出了活塞裙部摩擦润滑的数学模型,该模型考虑了裙部表面粗糙度、裙部线型对活塞润滑和摩擦的影响,所编制计算程序用于计算整个活塞横向运动轨迹,并揭示出活塞在正常工作情况下其裙部油膜力和摩擦力与曲柄转角的函数关系,给出了有关基本公式和初步结果．     

轧制过程工艺参数的测量与分析

变形抗力和摩擦系数是用于设定轧制过程控制模型的重要工艺参数。文章利用在不同润滑条件下得到的实测数据，估计出变形抗力K和摩擦系数μ的值。将估计出的K、μ从参数值应用于轧制过程控制，可以提高连轧过程控制模型的精度。在实验轧机上，应用铝试样实测了板宽、张力和压下率对前滑的影响规律。     

耦合因素对混合润滑滑动轴承特性的影响

低速工况下处于混合润滑状态的滑动轴承易因变形或倾斜而发生磨损。为分析轴颈倾斜和磨损对滑动轴承混合润滑特性的影响,建立了计入轴颈倾斜和弹性变形的平均流量方程、G-T接触方程和Archard磨损方程耦合模型,采用有限差分法及超松弛迭代法计算混合润滑状态下轴承特性参数和时变磨损参数,对比了轴颈倾斜前后或磨损前后轴承的润滑性能,并分析粗糙度和边界摩擦系数等因素对各性能参数的影响。搭建摩擦磨损试验台测试了倾斜状态下轴承的润滑特性,验证了理论模型的正确性。理论分析与试验结果表明：重载大偏心时轴承转变为混合润滑状态,轴颈倾斜程度越大,轴承越容易发生混合润滑;轴承倾斜后,压力峰值和接触区域形状发生改变,磨损量因而发生变化,并且磨损深度分布沿轴向或周向倾斜;磨损降低了油膜的动压效应,并且使膜厚比降低,导致油膜压力峰值下降约20%,接触压力峰值降低约90%,承载力最高下降约19.71%;对比磨损前后的轴承形貌发现,轴颈倾斜使得磨损集中于间隙减小的一端。该研究可为实际工程中轴承的设计提供理论依据。     

动压向心滑动轴承油膜失稳的可靠性灵敏度分析

应用零部件可靠性灵敏度分析的理论方法,对动压润滑的向心滑动轴承进行了可靠性灵敏度分析.并对各个参数间的相关性作了相应的讨论,推导了某些重要参数之间的协方差,给出了解析表达式.不失准确性地对模型进行简化使得整个计算过程的效率大幅提高,最后通过数值仿真分析对理论推导结果进行了验证,为工程实际中动压润滑向心滑动轴承的选用和轴...     

高速水润滑止推轴承的滑移润滑性能研究

建立了多种具有不同滑移区域分布特征的推力瓦数学模型,在考虑流体边界滑移效应、扩展了经典Reynolds方程并设定合理边界条件的基础上,借助MATLAB软件对模型进行数值仿真求解,研究了滑移区域分布方式、面积占比及滑移长度对轴承动压润滑性能的影响。结果表明,在靠近流场入口处沿周向分布滑移区域能显著提升不同转速条件下的推力瓦面承载力;当滑移区域面积占瓦面面积比介于0.3~0.4且滑移长度为1000nm时,轴承推力瓦面具有最优动压润滑性能。     

基于非稳态润滑理论的金属塑性加工过程动力学特性研究

基于非稳态流体动力润滑理论和相应的轧机辊缝动力学的基本理论,建立了板带轧制时工作区非稳态润滑基本模型,求解了工作区压应力和摩擦应力分布情况.并对某大型公司轧机进行了仿真分析.通过数值计算,定性地分析了后张应力、非稳态变量角频率、压下率等参数对动态辊缝间压应力和摩擦应力分布的影响.验证了所建模型及仿真的正确性,可以对现场实际中轧机颤振的抑制提供指导.