车架静强度分析

摘要：汽车车架静力学分析中主要包括弯曲和弯扭两种工况,这是车架评价中最重要的工况。本文以三维实体单元为基本单元,以UG软件进行三维建模,使用ABAQUS有限元分析软件进行静态分析,得出车架在弯曲和弯扭工况下的强度变化,从而找出车架的薄弱环节,为车架的改进提供理论依据     

大型货车车架有限元静态特性分析及试验研究

建立了以板单元为基本单元的车架有限元分析模型,利用有限元分析软件ANSYS对其进行了静态分析,并进行弯曲和弯扭静载试验。有限元分析结果和实验结果与车架在实际使用中出现的车架异常断裂情况相吻合。     

基于有限元分析的赛车车架结构轻量化设计

通过对某方程式赛车车架结构的有限元分析,来实现赛车车架结构的改进和轻量化设计.利用CATIA软件平台建立某方程式赛车车架三维实体模型,运用CAE分析软件对其进行单元选取和网格划分,建立车架的有限元分析模型,通过对车架静态条件下弯曲工况、扭转工况的分析,找到车架弯曲强度和扭转刚度富裕部位,通过减少管件的使用数量、减薄相对应管材的壁厚、减小直径,达到车架结构优化和轻量化设计目标.     

G324牵引车车架弯曲工况强度分析及改进

为了对G324牵引车的车架进行强度分析及改进,根据牵引车的实际工况,选择对车架影响较大的弯扭工况进行分析,利用HyperMesh有限元软件建立了某牵引车车架结构有限元分析计算模型。通过计算得出该车架在这两种工况下的应力分布云图,对车架进行改进并分析增加L板和将鞍座瓦轮板改为平板以及取消加强板3种模型的实际情况,得出满足车架强度要求的具体模型,为牵引车车架的设计及改进提供参考依据。     

基于GAP单元的车架有限元分析

利用Hyperworks软件对某重型货车车架进行了有限元分析,研究了采用GAP单元模拟车架钢结构之间接触的方法,并采用壳单元离散车架纵梁和横梁、多点约束单元(MPC)模拟铆钉和螺栓的传力、以及梁单元和弹簧单元模拟前后悬架.对比了利用GAP单元和等效实体单元来模拟接触以及不考虑接触的3种建模方法,分析了该车架的弯曲工况,并对计算结果进行了试验验证.分析结果表明:GAP单元能够有效地模拟车架各层钢结构之间的接触,提高车架有限元分析精度和分析效率,从而为重型货车车架有限元分析提供了一种有效方法.     

基于Hyper Mesh的副车架有限元分析

利用HyperMesh软件对某引进车型前副车架进行有限元分析,解决了在CAE软件中修改和重建几何模型的关键技术问题。建立了副车架结构的几何模型和以壳单元为基本单元的副车架有限元分析模型。对副车架进行结构静力分析,计算该副车架在垂直受力工况下的刚度、强度,并对比台架试验结果,可为副车架结构改进提供依据。     

6×4重型自卸车车架有限元分析

采用UG软件建立6×4重型自卸车的三维数模,并通过Nastran分析软件建立有限元分析模型。分析车架在弯曲和扭转工况下加载50 t时的应力分布情况,找出该自卸车车架设计中存在的不足,针对存在的问题提出解决方案,并从强度、工艺可行性和轻量化各方面综合考虑,以满足市场需求。     

基于虚拟样机的轮式装载机前车架动态载荷分析

为了研究轮式装机前车架在典型工况下的受力情况,首先对轮式装载机的工作阻力进行理论计算,利用Pro/E软件建立三维实体模型,再通过MECH/Pro接口将三维实体模型导入ADAMS软件中,建立轮式装载机整车机构的虚拟样机模型,以此为基础对装载机前车架进行动力学仿真分析,获得前车架各铰接点的载荷时间历程,分析前车架在作业工况中的动态特性,为后续有限元分析和疲劳寿命分析奠定研究基础.     

热轧带钢R2粗轧机下主传动轴断裂有限元分析与应用

以某2250热轧带钢厂R2粗轧机承受较大载荷的下主传动轴为研究对象,采用Marc软件建立了该传动轴薄弱区段弯扭应力分析三维有限元模型.扭转、弯曲和弯扭联合作用等不同载荷条件的有限元分析表明:不同工况下传动轴在托架支持的局部轴段的缩颈导致该处应力比非缩颈处的应力增加约60%;异常扭矩是造成传动轴产生裂纹和断轴的主要原因;采取将传动轴缩颈区段改为实心区段的加固措施可减小最大扭矩应力值21%.改进后的具有裂纹的传动轴已成功应用于粗轧机的正常轧钢生产.     

基于ANSYS的物料车车架的有限元静态分析

对物料车车架有限元模型进行静态强度分析.应用三维绘图软件Solid Edge建立车架结构的CAD模型,并通过工程分析软件ANSYS11.0进行网格划分和静态强度分析,获得物料车在不同工况下车架的变形量和载荷强度,校核该车架强度是否满足要求.