正构烷烃含量对裂解烯烃收率的影响及乙烯裂解的原料调配

为了优化乙烯裂解原料并合理利用石脑油资源,将石脑油中的正构烷烃进行分离。不含正构烷烃的吸余油作为优质催化重整原料或高辛烷值清洁汽油的调和组分,正构烷烃质量百分数大于98.2%的脱附油作为乙烯裂解原料。在工业操作条件下,与石脑油原料相比,气体收率从85.8%提高到96.1%,乙烯收率从31.4%提高到47.2%,乙烯、丙稀和丁二烯三烯总收率从52.1%提高到65.9%。考察了不同正构烷烃含量的裂解原料对乙烯、丙烯和丁二烯收率的影响,得出乙烯、丙烯和丁二烯收率与原料中正构烷烃含量的关联式。提出了乙烯裂解与催化重整耦合的石脑油资源优化利用方案及以吸附分离脱附油和石脑油共同作为裂解原料的石脑油部分吸附分离加工方案。并对省略中间油切割步骤的吸附分离流程进行了探讨。     

CHC-20加氢裂化催化剂的开发

针对一段串联加氢裂化工艺,进行了新型化工原料型加氢裂化催化剂的研发工作.200 mL固定床加氢评价结果表明:以大庆VGO为原料,在控制原料(177℃)馏分油转化率为63%的转化率条件下,加氢裂化轻石脑油(65℃)收率为15.1%,可作为乙烯裂解原料或清洁汽油调和组分;重石脑油(65~177℃)收率为48.3%,芳潜为49%,是优质的催化重整原料;柴油(177~320℃)硫含量低于15μg/g,芳烃含量低于5%,可作为清洁柴油调和组分;尾油(320℃)收率为11.1%,BMCI值为5,是优质乙烯裂解原料.2 000 h的活性稳定性试验表明,研制的催化剂具有良好的活性稳定性,能够满足工业装置长周期运行的要求.     

催化重柴油加氢后的催化裂解性能

催化重柴油芳烃含量高,加氢后仍难以作为车用柴油调和组分。对密度为934.0 kg/m3、芳烃质量分数为72.06%(其中双环芳烃质量分数为35.86%)的催化重柴油加氢前后的催化裂解性能进行研究。催化重柴油芳烃中以双环芳烃为主,通过加氢将其部分饱和得到环烷芳香烃,然后进行催化裂解,转化成汽油馏分芳烃和以烯烃为主的液化气。结果表明:加氢处理后的催化重柴油具有较好的裂解性能,柴油中的多环芳烃经加氢成为更易裂解的环烷芳香烃,有效减少了多环芳烃的含量,其裂解能力得到明显改善,转化率较催化重柴油直接裂解提高了19.09个百分点;产物中汽油收率增加16.60个百分点,且汽油中芳烃含量高(47.29%)、烯烃含量低(12.50%),是较好的高辛烷值汽油调和组分;液化气收率达到16.58%,其中丙烯、异丁烯在液化气中含量分别达到了42.70%和10.80%。     

FCC汽油萃取蒸馏脱硫效果

开展了萃取蒸馏法脱除催化裂化（FCC）汽油含硫化合物的研究。在改进的Eliss气液两相双循环型蒸馏器上测定汽油在不同溶剂中的萃取蒸馏分离系数,筛选出N-甲酰基吗啉为最佳脱硫萃取蒸馏溶剂。在连续萃取蒸馏小试装置上,通过单因素试验考察了N-甲酰基吗啉的FCC汽油脱硫效果。优化的工艺条件：回流比1,剂油体积比0.7,塔釜温度160℃,塔顶精制油体积收率达64.18%,硫质量浓度26.03 mg/L,总脱硫率达86.30%。PONA分析结果表明,萃取蒸馏过程还能有效地将大部分高辛烷值的烯烃组分转移到低硫精制油中,可作为优良的欧IV标准高辛烷值汽油调和组分。     

膨胀石墨对汽油吸附特性研究

以膨胀石墨和活性炭为吸附剂,汽油为吸附质,设计吸油实验,让吸附质通过装有吸附剂的吸附管柱,测定膨胀石墨的吸附性能及其再生处理方法对吸附性能的影响.实验结果表明:吸附重量比与石墨目数的关系是膨胀石墨的石墨目数越大,对油的吸附性能越强;吸附量与汽油辛烷值之间的关系是辛烷值越小,其吸油量越大;膨胀石墨再生处理方法中,真空抽滤法是一种经济、安全、有效的再生方法,可以用于油的回收及膨胀石墨的再生利用;膨胀石墨的吸油量比活性炭的吸附量高13倍左右.     

利用流化催化裂化汽油生产低碳烯烃联产高辛烷值汽油

用流化催化裂化汽油生产低碳烯烃联产高辛烷值汽油可以在相对较温和的条件下进行。该方法可大幅度地提高丙烯、乙烯质量比,并在汽油烯烃含量降低的同时,提高汽油的辛烷值。以抚顺二厂流化催化裂化汽油为原料,在固定床微型反应装置上考察了反应条件和催化剂对反应的影响。结果表明,温度、油气与催化剂的接触时间及有无水蒸气参与都对乙烯、丙烯的生成有显著的影响。在适宜的反应条件下,使用适宜的催化剂能使乙烯加丙烯收率达到36%左右,并且H2+CH4+C2H6和焦炭的收率都很低。在烯烃含量降到10%左右时,汽油的研究法辛烷值和马达法辛烷值分别升高约5个百分点。     

CoMoNi/Al_2O_3-SiO_2催化剂用于掺炼焦化汽油扩大重整原料来源的研究

随着清洁油品标准的提高,人们对催化剂性能的要求也逐渐提高,传统Al_2O_3载体已不能满足人们的要求。通过对传统Al_2O_3载体加以改进,研制出一种适用于掺炼劣质加氢焦化汽油的重整预加氢催化剂CoMoNi/Al_2O_3-SiO_2。该剂具有较高的加氢脱硫、脱氮及烯烃饱和性能,在反应压力2.5 MPa、体积空速4.0 h~(-1)、氢油体积比200∶1的工艺条件下,进行了掺炼不同比例(0%、20%、50%)加氢焦化汽油原料的加氢性能评价,加氢产品均能达到重整原料的要求,并进行了催化剂1 500 h活性稳定性试验,试验结果表明催化剂具有良好的活性稳定性。     

利用流化催化裂化汽油生产低碳烯烃联产高辛烷值汽油

用流化催化裂化汽油生产低碳烯烃联产高辛烷值汽油可以在相对较温和的条件下进行。该方法可大幅度地提高丙烯、乙烯质量比，并在汽油烯烃含量降低的同时，提高汽油的辛烷值。以抚顺二厂流化催化裂化汽油为原料，在固定床微型反应装置上考察了反应条件和催化剂对反应的影响。结果表明，温度、油气与催化剂的接触时间及有无水蒸气参与都对乙烯、丙烯的生成有显著的影响。在适宜的反应条件下，使用适宜的催化剂能使乙烯加丙烯收率达到36％左右，并且H2 CH4 C2H6和焦炭的收率都很低。在烯烃含量降到10％左右时，汽油的研究法辛烷值和马达法辛烷值分别升高约5个百分点。     

稠油常压渣油悬浮床加氢残渣焦化的可行性研究

在小型焦化装置上 ,研究了克拉玛依炼油厂稠油常压渣油加氢残渣的焦化性能和焦化产物的分布规律 ,同时分析了将其作为稠油减渣焦化的调和进料时对焦化产物分布的影响。结果表明 ,加氢残渣焦化液体收率只有5 3%～ 5 9% ,焦炭收率高达 2 7%～ 34% ,液体产物的氮含量较高 ,焦炭中的硫、氮含量和灰分都很高 ,焦炭中富集了焦化原料中 39%～ 5 0 %的硫和 81%～ 85 %的氮 ;加氢残渣不适于单独作为焦化的进料 ;稠油减渣中调入 10 %加氢残渣生产的焦炭仍能满足 3号B类石油焦的要求 ,且产物中的汽油、柴油馏分收率变化不大 ,产物中的硫、氮分布与稠油减渣焦化产物中的硫、氮分布相差也不大。     

提高车用汽油质量的途径

针对我国车用汽油中催化裂化汽油,直馏汽油含量高,高辛烷值组分含量少的特点,根据新配方汽油的规格要求,介绍了近年来国内外提高汽油质量的先进工艺,认为现阶段我国为提高车用汽油的辛烷值,降低铅含量和烯烃含量,应优先发展催化裂化家族工艺和催化烃汽油醚化工艺。     

汽油单体烃色谱分离及辛烷值计算

采用毛细管气相色谱法对汽油单体烃类进行分离,用PONA汽油组成软件对汽油单体烃进行定性、定量、Pona组成计算．将汽油单体烃分为37组,建立实测辛烷值与37个变量之间的回归模型,计算汽油辛烷值．该模型计算辛烷值与实测辛烷值的极差为0．26个单位,适用辛烷值在88-92之间的油品．辛烷值的计算公式能够较好地反映汽油单体烃与辛烷值之间的关系．方法操作简单,样品用量少,结果准确,适合于炼厂蒸馏、催化、成品汽油辛烷值的监测．     

提高车用汽油质量势在必行

简述国外车用汽油近年来在铅含量、辛烷值、新配方等方面的发展趋势,针对我国目前汽油是以催化裂化组分为主的特点,在分析国内外市场及环保要求的基础上,建议以国产原油为原料生产新配方汽油,出口创汇用以大力发展ＭＴＢＥ、重整、异构化等高辛烷值汽油调合工艺,合理利用各种汽油组分,以获得最大的经济效益,增强抵御市场能力,促进石化企业的技术进步．     

正庚烷临氢异构化研究进展

直馏汽油中一般含有较多的正庚烷 ,而其辛烷值为零 ,如能将其异构成带多个侧链的异庚烷 ,则可拓宽高辛烷值汽油理想组分的来源。正庚烷异构化的难点在于高选择性地生成多侧链异庚烷和抑制异庚烷的裂化反应。对正庚烷异构化的热力学、动力学、催化剂及反应的主要影响因素进行了分析 ,提出了结合反应器技术来研究正庚烷异构化的方法。从理论上来说 ,采用浆态床反应器优于传统的固定床     

两段提升管催化裂解多产丙烯研究

在分析两段提升管催化裂化特点的基础上,提出了重油两段催化裂解多产丙烯兼顾汽油和柴油生产的技术思路,以大庆常渣为原料,采用专门研制的LTB-2催化剂,在提升管反应装置上进行了实验。结果表明,在实验条件下,大庆常渣经两段提升管催化裂解反应,在丙烯收率达到22%的情况下,干气收率只有5.37%,总液收率仍然可以超过82%,并且汽油的烯烃含量低、芳烃含量高,为高辛烷值汽油调和组分;生成的柴油密度在890kg/m3左右,计算十六烷值在30左右,与通常的催化柴油性质相当。重油经两段提升管催化裂解,可在多产丙烯的同时,兼顾汽油和柴油的生产。     

提高车用汽油质量的途径

针对我国车用汽油中催化裂化汽油、直馏汽油含量高 ,高辛烷值组分含量少的特点 ,根据新配方汽油的规格要求 ,介绍了近年来国内外提高汽油质量的先进工艺 ,认为现阶段我国为提高车用汽油的辛烷值 ,降低铅含量和烯烃含量 ,应优先发展催化裂化家族工艺和催化轻汽油醚化工艺 .     

利用离子液体烷基化脱除汽油中噻吩硫的研究

采用盐酸三乙胺(Et3NHCl)和无水AlCl3按不同的物质的量的比合成离子液体,并评价其对模型汽油噻吩硫的催化烷基化脱除效果.实验结果表明:选用Et3NHCl与无水AlCl的摩尔比为1∶2的离子液体进行烷基化脱硫实验,当反应时间时间为40 min,温度为40℃,萃取剂油比为1:40时,脱硫率可达到90％以上,还采用红外探针分子表征不同摩尔比的离子液体的酸性.离子液体应用结果表明,对商品汽油的脱硫率可达到在80％以上而辛烷值仅从92.7下降到91.0.     

催化裂化提升管反应器终止剂技术的工业化试验

在理论分析及模拟计算的基础上 ,根据胜利石油化工总厂重油催化裂化装置提升管反应器的实际情况 ,选定轻污油及直馏汽油作为终止剂进行了工业试验。试验结果表明 ,将轻污油和直馏汽油作为终止剂时 ,其轻质油收率分别提高了 1.30 %和 0 .95 %。在焦炭产率略有下降的情况下 ,干气产率大幅度降低 ,而液化气产率明显增加。注终止剂前后轻柴油的性质变化不大 ,而注入两种终止剂后 ,汽油的马达法辛烷值从 79.5分别提高到 80 .1和 80 .4,而研究法辛烷值略有降低     

基于机器学习的汽油加氢裂化辛烷值损失预测和脱硫优化

辛烷值损失的准确预测有助于汽油炼制过程的优化与控制,以达到更好的脱硫效果.原油的加氢脱硫是一个十分复杂的物化反应过程,对于该过程中的参数控制多依赖于工人的经验,因此基于大数据建立辛烷值损失预测模型可以用于优化脱硫效果,从而提高产品质量,减轻工人的劳动强度,具有十分重大的实际意义.采用单因素分析、方差过滤、随机森林等方法...