滚齿机传动误差合成和补偿的计算机模拟

本文讨论了滚齿机传动链主要误差的合成方法.从模拟后的补偿结果分析了数字式测量的系统误差对传动误差补偿效果的影响.同时讨论了用牛顿插值公式拟合微机补偿后传动误差残差的计算方法,并对一台Y38-A型精密滚齿机传动误差补偿效果进行了计算机模拟,其结果证明,采用“数字凸轮”的补偿方法,可使机床传动误差自33.24″降至3.48″.     

两种模型在滚齿机传动误差中预报精度的比较

通过计算机模拟误差补偿,从计算预报误差的时间和精度上对两种模型作了比较。指出滚齿机展成链传动误差预报模型应该是时变参数模型,并提出了提高时变参数模型的预报速度,以便实现误差补偿与控制的措施,得到的结论对传动误差的补偿与控制有实际意义。     

消息报导

一九八六年七月十二日,由齐齐哈尔市科委主持,对我院研制的滚齿机传动链“SB—I型误差数字补偿仪”进行了技术鉴定。鉴定认为:该仪器适用于普通滚齿机床,可作为提高滚齿精度的传动补偿装置,且     

大型数控滚齿机热误差补偿建模

针对某大型数控滚齿机,提出滚刀与工件主轴中心距热误差计算新模型,建立热误差实验检测系统,进行热误差与温度的关系实验;在此基础上,采用模糊聚类与多元线性回归法建立滚刀与工件主轴中心距热误差补偿模型;将补偿模型与实验数据进行对比分析,揭示滚齿机热误差规律,得到热误差随加工温度变化曲线。研究结果表明:经热误差理论、实验及补偿模型值比较,三者热相对误差均低于5%,验证了所建立热误差补偿模型的正确性与有效性,表明该热误差补偿模型精度高,实用性及鲁棒性强,可为滚齿机热误差预测、控制及实时补偿提供有益参考与指导。     

数控滚齿机几何误差补偿技术研究

文章基于多体系统理论建立了数控滚齿机几何误差模型,并对其进行解耦得到了各轴独立的误差补偿量;通过激光干涉仪的12线法辨识出了数控滚齿机移动轴的几何误差元素,针对滚齿机的特殊结构提出一种新的基于球杆仪的旋转轴几何误差元素辨识方法,并结合自主开发的滚齿数控系统提出了几何误差补偿策略。     

CAD在滚齿机校正机构设计上的应用

利用校正机构补偿滚齿机的传动误差,可以加工出5级齿轮和蜗轮以及高精度的SG—71型蜗轮副。我们以Y3180滚齿机为对象,测出其范成传动链综合误差曲线,利用FFT程序得到传动误差频谱图,找出传动链中影响误差的因素和大小,并以此为根据利用CAD技术设计校正机构:校正凸轮及其摆杆,校正偏心齿轮组件等,从而降低了低频误差和短周期误差。 这种方法能应用于SG—71型蜗杆倒坡加工机构的凸轮设计,使入口和出口的例坡在一次磨削中完成,提高了生产率,如与偏心齿轮组合,还可以补偿短周期误差,提高SC—71型蜗轮副的工作平稳性。     

数控滚齿机热变形误差分析与补偿新方法

为了对数控滚齿机的热变形误差进行补偿,提高齿轮加工精度,利用聚类回归分析方法,优化选择了热误差补偿过程中的温度测量点.采用最小二乘回归方法建立了热误差模型,实验结果验证,该模型精度高.提出了一种热误差差动螺旋补偿方法,该方法完全采用外部硬件补偿,能够独立地实现对热变形误差的实时补偿.与其他补偿方法对比,该方法不受限于数控系统的开放性,通用性较强.     

滚齿机传动链误差诊断

根据传动误差特性,应用典型的比相式测量原理,对滚齿机分度链的传动精度进行了测量。本文对测量结果进行了时域和频域两方面的分析.通过分析,准确地找到了误差来源,并总结出了传动误差的一些规律     

基于SOV理论的数控滚齿机主轴传动误差分析

针对YS3118数控滚齿机传动元件多而复杂导致其存在传动误差无法保证加工精度的情况,基于误差流(SOV,stream of variation)理论,以YS3118数控滚齿机主轴传动系统为研究对象,提出了运用状态空间模型描述此传动系统的误差流传递的方法.构建描述传动件齿轮几何特征的坐标系,对加工误差或装配误差导致的转动副偏差进行数学建模,结合运动学理论描述出齿轮传动中包含误差参数的坐标系转换,并运用状态空间模型建立出传动过程误差流传递的表达形式,最终通过计算实例,验证了此方法的有效性.     

Y38A滚齿机传动误差的频谱分析

阐述了频谱分析方法,并采用快速富里叶变换（FFT）算法对Y38A滚齿机的传动误差进行了频谱分析,得出了传动误差的富里叶频谱,结果表明,所获得的频谱与各传动环节的运转频率是吻合的。     

机床传动链误差动态测量及误差源诊断系统的研究

本文介绍了一种新型传动链误差微机动态测量与分析系统。该系统集数据采集与处理、误差源诊断于一体，消除了原理性误差，拓宽了可测误差频率范围，可由软件控制对待测信号实现任意整数倍分频的比相技术。通过对ＹＢ３１８０Ｈ型滚齿机分齿传动链误差的实测与分析，证明了该系统的可靠性，并可适用于其它机床传动链误差的测量及诊断     

化纤高速纺丝机的锭轴传动控制技术

对化纤高速纺丝机锭轴传动方式的原理进行了分析,从而建立了锭轴转速的数学模型,提出了应用单片微机实现锭轴传动型卷取机构的控制技术。     

流体流量微机控制系统

本文介绍了单片微机根据流体各种在线参数对流体流量进行校核、计算，其中着重介绍软硬件设计、补偿措施和掉电保护功能。     

基于蚁群算法的机床热误差建模技术

通过分析机床热变形机制,采用蚁群算法对BP神经网络的权值进行训练,得到一种新的仿生预测模型,并将该模型应用于Y3150K型滚齿机中进行热误差补偿实验,使滚刀主轴的热变形误差控制在6 μm以内.结果表明,该模型不但避免了BP神经网络算法易于陷入局部极小的缺陷,且其预测能力较强、鲁棒性更佳,大幅提高了热误差补偿精度.     

全微机化传动误差检测分析系统的研制

介绍了一种新型传动误差检测分析微机系统的设计原理和功能指标，并对其中的脉冲信号微机细分方法进行了阐述。     

滚齿机分度链短周期误差的补偿

以控制理论和时序理论为基础,提出了一种适于生产应用的滚齿机短周期误差动态补偿方法,建立了补偿控制系统。通过实验研究和计算机仿真,认为该方法是可行的和有效的。     

用微机预报补偿法提高镗孔加工精度

本文阐述了传统尺寸误差补调法的不足,提出了镗孔加工误差的微机预报补偿控制系统.该系统能同时补偿系统性和随机性加工误差.且适用于柔性制造系统.文中还对补偿控制系统中的一些具体问题进行了探讨,并指出补偿后的加工精度与预报精度有关.     

周期性机械系统误差的内模控制研究

根据内模控制原理，针对以正弦规律变化的机械系统误差，设计了一种改进的内模控制器，并用于滚齿运动误差的计算机补偿控制中，以取代常规的比例积分微分调节器．在对滚齿运动误差来源进行分析的基础上，建立起滚齿工作台转角误差的数学模型，借助于Matlab软件平台，对模型准确和有误差的情况进行了仿真实验．仿真和实际应用结果表明，改进的内模控制器能使滚齿机工作台的转角输出准确地跟踪计算机补偿输入，因此有效地消除了滚齿运动误差，使系统对设计时的建模误差具有较强的鲁棒性．     

机床定位误差的微机补偿方法

本文介绍了机床和仪器定位误差的各种微机补偿方法－ 采用列表法和水平分割, 在由单片机控制的误差补偿系统中, 对感应同步器数显装置的定尺零位误差进行了补偿, 使其误差基本控制在正、负一个脉冲当量内－ 理论分析和实验结果表明： 微机误差补偿技术可以大幅度提高机床和仪器的定位精度     

用单片微机测异步电动机的输入功率

利用８０９８单片微机测量异步电动机的输入功率，从功能上分成数据采集和微机数据处理两大部分，其中，利用采样保持器解决了测量的方法误差；将经典的功率计算公式离散化，以此作为微机数据处理用的数学模型。