液化石油气球罐无损检测及裂纹处理分析

液化石油气球罐是一种压力容器,主要应用于液化石油行业中.企业需要定期检查液化石油气球罐,及时发现液化石油气球罐存在的问题.本文探讨了液化石油气球罐,分析了液化石油气球罐无损检测及液化石油气球罐裂纹成因,提出了液化石油气球罐裂纹的处理措施,以期保障液化石油气球罐运营的安全性与延长设备的使用寿命.     

液化石油气球罐无损检测及裂纹处理研究

球罐作为一种特殊的压力容器,在液化石油气中得到了广泛使用。液化石油气球罐必须进行定期的检测工作,才能及时发现和处理问题,以确保球罐的安全性。本文阐述了液化石油气球罐无损检测过程,详细论述了检测后发现的问题,并分析了球罐裂纹发生的原因,给出了具体的处理措施,保证了液化石油气球罐的安全性。     

LPG球罐应力腐蚀分析

应力腐蚀开裂已为在家所熟悉，但液化石油气（LPG）球罐的应力腐蚀开裂问题的研究较少。简述了LPG球罐在湿H2S环境下的腐蚀开裂及危害性，并就广大范围内球罐内出现裂纹的特征和失效原因进行了分析总结；同时，对国内外研究者对温H2S环境下的腐蚀研究进行了概述。最后总结了几个与LPG球罐腐蚀有关的亟需解决的问题，并确立了今后的研究方向。     

液化石油气球罐破裂分析

通过对液化石油气球罐裂纹断口金相分析,得到裂纹的宏观和微观特征,采用EDX-9000型能量色散谱仪对腐蚀产物做了全谱成分分析,结果表明腐蚀产物中有FeS和CaS存在,因此,可以断定液化石油气介质中含有H2S,经综合分析,认为该液化石油气罐裂缝穿透性爆炸属应力腐蚀开裂,是阳极溶解腐蚀开裂和阴极氢脆开裂两种开裂形式共同作用的结果,最后提出了相应的预防措施。球罐焊接制造和热处理中,应尽可能减少焊区的残余拉应力;减少液化石油气介质中H2S和水的含量;加强球罐的定期探伤检测,早期发现裂缝,早期修复。     

液化石油气球罐破裂分析

通过对液化石油气球罐裂纹断口金相分析 ,得到裂纹的宏观和微观特征 .采用 EDX- 90 0 0型能量色散谱仪对腐蚀产物做了全谱成分分析 ,结果表明腐蚀产物中有 Fe S和 Ca S存在 ,因此 ,可以断定液化石油气介质中含有 H2 S.经综合分析 ,认为该液化石油气罐裂缝穿透性爆炸属应力腐蚀开裂 ,是阳极溶解腐蚀开裂和阴极氢脆开裂两种开裂形式共同作用的结果 .最后提出了相应的预防措施 :球罐焊接制造和热处理中 ,应尽可能减少焊区的残余拉应力 ;减少液化石油气介质中 H2 S和水的含量 ;加强球罐的定期探伤检测 ,早期发现裂缝 ,早期修复     

液氨球罐表面裂纹分析与修复

分析两台液氨球罐表面裂纹产生的原因,选择合适的修复方案,对两台液氨球罐的裂纹缺陷进行修复。     

液化石油气球罐焊缝保护涂层性能的实验分析

对热喷涂铝层的粘结强度，抗拉强度，剪切强度以及封闭涂层的耐浸泡性能进行了实验测定分析，结果表明，热喷涂纯铝加ＷＲＦ８４０１封闭涂中以适应经石油气球罐的工况，起到了有效防止应力腐蚀开裂的作用，实验分析指出，涂层性能的好坏与施工工艺，涂层厚度有密切关系。     

液化石油气球罐焊缝保护涂层性能的实验分析

对热喷涂铝层的粘结强度、抗拉强度、剪切强度以及封闭涂层的耐浸泡性能进行了实验测定分析．结果表明,热喷涂纯铝加 ＷＲＦ８４０１封闭徐层可以适应液化石油气球罐的工况,起到有效防止应力腐蚀开裂的作用、实验分析指出,涂层性能的好坏与施工工艺、涂层厚度有密切关系．     

球罐应力腐蚀开裂分析及防止对策

介绍了液化气球罐、液态烃球罐目前硫化氢超标情况,分析了发生应力腐蚀的原因和机理,并从选材、结构设计和制造工艺等方面提出了防止应力腐蚀的措施。     

裂纹缺陷对液化气球罐强度的影响

在役的液化石油气球罐缺陷以裂纹为主,且内表面裂纹占很大比重。运用有限元软件,分析了球罐内表面横向裂纹和纵向裂纹对球罐强度的影响。结果表明,在其他条件相同情况下,同一位置的横向裂纹比纵向裂纹对球罐的危害性大。横向裂纹深度越深,危险性越大;长度越长,危害性反而越小。研究结果对在役带裂纹缺陷的液化石油气球罐的安全使用和评定具有实际意义。     

球罐焊接冷裂纹的产生原因与预防措施

我公司负责承建的抚顺石化分公司化工压力罐区共29台球罐,13台为JFE-HITEN610U2L进口低温高强度低温钢材质的球罐和14台16MnDR低温钢材质的球罐,通过分析球罐低温钢焊接冷裂纹产生的机理,提出了球罐施工中防止冷裂纹产生的具体预防措施,该措施较好地解决产生冷裂纹的问题,保证了球罐的焊接质量.     

球罐焊接过程中冷裂纹的产生及控制措施

本文分析了球罐焊接冷裂纹产生的原因,提出了在球罐施工中防止冷裂纹产生的具体措施,经现场施工验证,该措施较好的解决了问题,保证了球罐的安装质量。     

300M超高强度钢电化学性能及应力腐蚀开裂

采用动电位扫描技术和慢应变速率拉伸试验研究了超高强度钢300M在3.5%NaCl溶液中的应力腐蚀行为,并利用扫描电镜观察了不同外加电位下的断口形貌.300M钢在3.5%NaCl溶液中开路电位下的应力腐蚀开裂机制为阳极溶解型,Cl-的存在明显地增加了材料的应力腐蚀开裂敏感性.阳极电位-600 mV下300M钢溶解速率加快,表现出较高的应力腐蚀开裂敏感性,断面收缩率损失由开路电路下的52.6%升高至99.5%,裂纹起源于表面点蚀坑处,应力腐蚀开裂为阳极溶解型机制.阴极电位-800 mV下材料处于阴极保护电位范围,表现出较低的应力腐蚀开裂敏感性,强度和韧度与空气中拉伸的数值相近,开裂机制为阳极溶解和氢致开裂协同作用.在更低电位(低于-950 mV)下,300M钢的应力腐蚀开裂机制为氢致开裂,在氢和拉应力的共同作用下表现出很大的应力腐蚀开裂敏感性.     

氢致裂纹断裂几率、可靠性及寿命的计算

根据氢对金属中裂纹形核的影响，讨论了疲劳断裂的几个重要函数－疲劳断裂几率、 可靠性及寿命，重点根据位错 的堆积模型和详细的数学推导研究了氢致开裂纹的分布函数，导出了氢致裂纹的断裂概率。     

球罐焊接过程中冷裂纹的产生及控制措施

本文分析了球罐焊接冷裂纹产生的原因,提出了在球罐施工中防止冷裂纹产生的具体措施,经现场施工验证,该措施较好的解决了问题,保证了球罐的安装质量。     

带镀层300M超高强度钢应力腐蚀行为与机理研究

利用慢应变速率拉伸试验（ＳＳＲＴ）和预裂纹平面应变（ＷＯＬ）试样,研究了电镀Ｃｒ、Ｃｄ－Ｔｉ及真空离子镀Ａｌ对国产３００Ｍ高强度钢的力学行为和应力腐蚀断裂行为的影响,揭示了带镀层３００Ｍ钢应力腐蚀开裂（ＳＣＣ）机制。结果表明,电镀过程中钢基体渗氢与镀层的缺陷使３００Ｍ钢基体的塑性受损失,真空离子镀Ａｌ对３００Ｍ钢的力学性能无明显影响;阴极镀层加速的电偶腐蚀,对镀Ｃｒ３００Ｍ钢的ＳＣＣ过程有明显的促     

316L不锈钢应力腐蚀研究进展

316L不锈钢具备良好的力学性能、焊接性能、耐蚀性能,被广泛应用于化工管道、船舶及核电等领域。因其应用环境复杂,316L不锈钢在特定介质环境和拉应力的协同作用下,易发生应力腐蚀开裂,导致严重事故。概述了316L不锈钢应力腐蚀裂纹萌生及扩展的规律,总结了其应力腐蚀的阳极溶解和氢致开裂两种微观主导机制的特点。在此基础上,针对介质环境、材料、表面应力状态3个影响因素,综述了近年来通过调节介质环境的pH、溶液浓度、引入压应力、优化微观结构及涂层工艺等方面,改善316L不锈钢应力腐蚀性能的研究进展。最后,基于316L不锈钢面临的应力腐蚀问题,从应力腐蚀机制和防护措施两方面展望了316L不锈钢应力腐蚀的研究热点和方向。     

不锈钢Ⅲ型试样的氢致开裂和应力腐蚀

研究了奥氏体不锈钢Ⅲ型试样的氢致开裂和应力腐蚀。结果表明,动态充氢时Ⅲ型试样也能发生氢致滞后断裂,且裂纹沿原缺口平面形核和扩展。从而可获得宏观平滑的扭转断口,但断口上存在少量沿45°面的二次裂纹,一系列实验表明动态充氢能促进奥氏体不锈钢室温蠕变,故在恒扭矩下充氢能使扭转角不断增大,直至试样被扭断。奥氏体不锈钢Ⅲ型试样在42％沸腾MgCl_2溶液中也能发生应力腐蚀开裂,且裂纹在与缺口平面成45°的平面上形核和扩展。实验表明,无论是Ⅰ型还是Ⅲ型,应力腐蚀的门槛值均比氢致滞后断裂门槛值要低,例如K_(ⅠSCC)/K_(ⅠX)=0.18,K_(ⅠH/K_(ⅠX)=0.58,K_(ⅢSCC)/K_(ⅢX)=0.13 K_(ⅢH)/K_(ⅢX)=0.62。