简述锡化工设计中搅拌器的选型

本文简述了搅拌器原理及在锡化工工艺设计中该如何选型,才能满足各种搅拌介质的特性要求,使介质充分混合达到工艺要求并完全反应。因此合理选择反应釜搅拌器的型式,对于提高生产能力和产品质量具有显著的作用。     

行星轮式搅拌器的实验与数值模拟

在实验和数值模拟的基础上重点研究一种新型搅拌器——行星轮式搅拌嚣,对搅拌器的搅拌功率、搅拌效率进行实验和分析,并与传统的推进式、锚式搅拌器进行比较.实验表明,其搅拌功率准数小于推进式、锚式等传统搅拌器,搅拌效率优于推进式、锚式搅拌器.搅拌过程中,行星轮发生公转和自转,同时产生较好的径向流和轴向流,形成高湍动的充分混和区...     

旋转喷射搅拌器在原油储罐中的应用

以往原油罐搅拌器普遍采用侧壁安装的多叶片型和多喷嘴型，多存在罐壁原油泄露问题，且搅拌时存在死区。本文介绍了旋转喷射搅拌器的工作原理，及其选型及安装的注意事项，以实例分析了其在原油储罐中的应用优势。     

搅拌功率计算程序的开发

搅拌设备的设计除应保证工艺要求外,以较小功率消耗达到搅拌目的亦是设计目标之一。搅拌器功率计算一方面解决了需要向搅拌介质提供多少功率问题,以便有效地选择电机;另一方面为搅拌器强度计算提供依据,以保证桨叶、搅拌轴的强度。因而,搅拌器功率计算是搅拌器设计中必不可少的步骤。然而搅拌器功率计算却非常繁琐。将Rushton图算法中算图曲线数据进行人工采集,利用仿射变换对采集的数据进行了修正,最后利用B样条曲线对Rushton算图参数化插值,并利用Rushton图算法与永田进治公式法的互补特性,完成了对常规叶片形状的搅拌器功率计算程序化,以达到减小搅拌器功率计算的工作量的目的。     

筒式搅拌器的设计与性能初探

本次研究主要对筒式搅拌器的结构、原理进行了分析,并在搅拌功率和效率等方面与推进式搅拌器和涡轮式搅拌器进行了对比,结果表明,在同样的条件下,筒式搅拌器在各方面都更具优势。     

方坯二冷区电磁搅拌器的研制和使用中的若干问题

本文介绍了三相旋转磁场矩形搅拌器的研制和应用中的主要问题;较详细地阐述了搅拌器类型的选择及其断面的确定、搅拌器的安装位置、搅拌强度的确定、搅拌强度的表示方法及其调整、搅拌时间、白亮带等问题;指出把水平旋转型搅拌器用于“宽厚比”较大的矩形坯的搅拌是可行的,可改善铸坯和中间坯的质量,提高成坯率和成材率。     

105m~3聚合釜挡板改造

介绍了研制和开发105m3聚氯乙烯反应釜的背景.通过聚合釜试验装置中的搅拌冷模试验,分析了不同搅拌器形式、挡板数量下的搅拌功率、流动形态和流场特性,为改进105m3PVC聚合釜结构提供了理论依据。根据聚氯乙烯生产用105m3聚合釜的选型和应用经验,对其内冷挡板进行了技术分析和优化升级,从而提高了聚合釜的生产能力和产品质量,并降低了生产成本。     

混响室条件下电子设备辐射敏感度测试方法

按照连续搅拌和步进搅拌2种运行模式,构建了混响室条件下电子装备辐射敏感度的测试系统,对典型卫生医疗设备进行了抗扰度测试,研究了混响室的不同工作模式对实验结果的影响.结果表明:搅拌器工作于步进模式时受试设备的敏感度要高于连续搅拌情况,连续搅拌模式下,搅拌器的搅拌速度越快,受试设备的敏感度越低.     

时谐电磁场相位均衡性研究

通过数值模拟比较了三相，两相电磁搅拌器磁场分布特点，当相位匹配时，两相电磁搅拌器的搅拌效果较三相的有明显提高，实际制造三相，两相电磁搅拌器各1台，在分析了相位转换的电学原理基础上，制得了用于两相电磁搅拌的相位转换器，实验证明配备相位转换器的两相电磁搅拌器，其搅拌效率更高。     

搅拌器的类型及其应用

介绍各类搅拌器的结构、性能特点及它们的应用场合，为搅拌器的选型提供参考     

薄板坯二冷区电磁搅拌铸坯内磁场分布和钢液流动

针对特定设计的搅拌器建立了包含钢液流动、传热和电磁场的三维耦合非稳态数学模型,计算了CSP薄板坯二冷区液芯在电磁搅拌作用下的传输行为,其中考虑了感应电流和搅拌器线圈上下端部对磁场强度的影响.结果表明:电磁力改变了铸坯液相穴内钢液流场,对钢液起到水平搅拌作用;搅拌器产生的磁场不均匀,在不同厚度处幅度和相位都不同,且幅度随着穿透深度的增加而减小;感应磁场移动方向与外部磁场相同且不宜忽略;单侧搅拌器对铸坯内钢液搅拌比较均匀.     

搅拌铸造SiCp/2024复合材料的研究

利用工程计算ANSYS有限元软件对搅拌坩埚内流场进行了数值模拟,分析了搅拌器结构对熔体流场的影响,模拟结果表明,多级搅拌器有助于搅拌混合过程.对搅拌制备工艺参数对颗粒分布状态的影响规律进行了系统的研究,并确定了最佳工艺参数.力学测试结果表明,与基体合金相比,SiC颗粒的加入提高了材料的抗拉强度和硬度,延伸率略有下降.拉伸断口观察表明,铸态SiCp/2024复合材料主要断裂方式为SiC颗粒断裂和界面脱粘.     

锚式搅拌器轴功率的研究

准确地计算搅拌器的功率消耗,对搅拌釜的系列化以及电机、减速器等机电设备的合理选用是很重要的。目前,关于锚式搅拌器轴功率的计算方法,国内研究甚少,国外虽有不少这方面的关联式,但适用范围较窄,而且缺乏现场的校核。为此,我们在完成平板式桨叶搅拌器功率测试以后,对锚式搅拌器的轴功率进行了研究。     

用搅拌器在高炉铁水沟中进行铁水脱硫

西德莱茵钢铁公司研制了一种在高炉铁水沟中,将铁水连续脱硫的装置。该装置由处理容器、搅拌器和盖组成,盖上安装搅拌器。容器和顶盖均复以耐火内衬。在两次出铁间隔中,可有提升装置将搅拌器移开。搅拌器桨叶复以耐火内衬,紧固在驱动轴上。高炉出铁时,生铁从切线方向进入搅拌容器,与逆向旋转的搅拌桨叶接触。同时,向处理容器连续加入脱硫剂。铁水与脱硫剂紧密混合,铁水中的硫与脱硫剂迅速反应。在脱硫过程中,搅拌器杆一半浸入铁水中,并以一个恒定速度旋转。用一个位于搅拌容器下流的砂坝     

搅拌器液压系统设计应用

本文根据实际生产情况,对传统的机械搅拌装置的驱动系统进行了设计改进,增加了搅拌装置的功能,改善了生产工艺条件,提高了产品质量和生产效率,给出了搅拌器液压传动系统的解决方案。     

机械搅拌生物反应器放大问题讨论

讨论了在机械搅拌生物反应器的比拟放大中,当按溶氧系数或单位体积搅拌功率相等进行放大时,搅拌器末端线速度和单位体积搅拌循环流量等其它物理特性参数的变化情况,并提出了调整的方法。     

固液混合过程的数值模拟及实验研究

基于计算流体动力学(CFD)方法,对搅拌槽中的固液混合过程进行数值模拟,研究不同转速下固液相的分布规律,并得到固体颗粒完全离底悬浮的临界转速。结果表明,对于平直叶涡轮式搅拌器,当安装高度为100 mm时,随着涡轮式搅拌器转速的逐渐增大,槽底的中心沉积区逐渐减小,固体颗粒在300 r/min的转速下达到完全离底悬浮;对于斜叶涡轮式搅拌器,固体颗粒在250 r/min的转速下达到完全离底悬浮。通过与实验结果比较,可以认为CFD方法能够较好地还原搅拌过程。此外,通过改变搅拌器叶片的角度以及搅拌器的安装位置,明确了斜叶涡轮式搅拌器更适合固液混合体系,并且在安装高度为直径的0.5～0.8倍时,能够在较低的临界转速下,使固体颗粒达到完全离底悬浮,明显降低搅拌功耗,具有良好的经济效益。     

搅拌器空心轴最佳直径的确定

在搅拌器现有参数的基础上,通过对搅拌器空心轴的强度及刚度计算,得出了空心轴的最佳直径值.它对搅拌轴的设计具有一定的参考价值.     

石蜡聚苯乙烯微球的制备

用悬浮聚合法制备石蜡聚苯乙烯微球．研究了合成过程中搅拌器的位置、搅拌速度、升温速度和反应时间等对微球粒径分布及其产率的影响．结果表明：搅拌器桨叶上平面与液面相平时有利于合成粒径小、分布均匀的石蜡聚苯乙烯微球；搅拌器最佳搅拌速度为275～330rpm；缓慢升温更有利于合成粒径小、分布均匀的石蜡聚苯乙烯微球；最佳反应时间为4．0～4．5h．     

潜水搅拌器安装角度对盐泥水洗搅拌效果的影响

针对传统搅拌桨型无法满足盐泥水洗搅拌的问题,提出了双潜水搅拌式水洗设备,借助Fluent17.0软件,采用MRF法、标准k-ε湍流模型,对该水洗设备中盐泥-水洗剂混合过程进行数值模拟,以流速场、混合时间、单位体积混合能、盐泥体积分数标准差、湍动能以及湍动能耗散率为指标,研究了搅拌叶轮转速为480 r/min时,水洗设备内双潜水搅拌器以不同安装角度下的混合特性,并通过实验验证模拟仿真的有效性。研究结果表明:各安装角度下的搅拌流速场不具对称性,近潜水搅拌器的流体区域流动较为紊乱,安装角度α为20°时,整个流体域内低流速区占比小,远离搅拌器的下游处流速较高且分布均匀,两相混合时间和混合时间数最小,混合均匀度最佳,适用于快速式搅拌模式;α为40°时,湍动能耗散率最小,单位体积混合能最小,可达到最佳的节能效果,适用于持久式搅拌模式。实验结果表明数值模拟结论有效,可为盐泥的高效水洗处理提供一定的参考。