平行分度凸轮CAD/CAM系统的研究与开发

为研究通用平行分度凸轮仿真系统,实现平行分度凸轮CAD/CAM一体化,通过对平行分度凸轮分类,再对每一类型的凸轮进行分析与综合,得出凸轮的理论轮廓曲线方程和工作轮廓曲线方程.采用VC++与UG软件开发了平行分度凸轮CAD/CAM系统,该系统给出了界面友好的参数输入对话框,能够完成机构参数的自动综合与轮廓的自动生成,以UG要求的格式保存数据,转入UG环境,生成三维实体模型进行加工仿真,最后通过实例验证了该系统的可靠性.     

基于等效误差法的凸轮磨削算法研究

为提高凸轮磨削的加工精度和解决凸轮磨削系统的磨削精度问题, 提出了基于等效误差法和B 样条曲线的凸轮磨削平台的轮廓控制策略。运用B 样条曲线插补的方法给出两轴运动命令指令, 将凸轮的升程数据通过B 样条反算法进行处理得到生成序列的控制顶点等参数, 从而进行插补运算。根据等效轮廓误差为被控对象, 以建立凸轮磨削系统中的非线性等效误差模型, 将两轴跟踪精度问题转化为等效误差稳定化问题, 进而将计算得到控制输入值补偿到两轴, 从而对轮廓误差进行补偿。为使设计的控制器与B 样条曲线产生的指令兼容, 采用Sylvester 隐式化方法将B 样条曲线的参数形式转换为代数形式, 结合使用两种方法进行控制器设计,以满足数控凸轮磨削平台的高精度加工要求。通过在Sinulink 仿真平台实验表明, 该方法可行且有效减小了系统的轮廓误差和跟踪误差, 同时具有良好的轮廓性能。     

平面凸轮铣削宏指令的开发

凸轮曲线是凸轮从动件按某种运动规律运动的曲线。本文结合FAUNC数控系统宏程序编程特点,引入相关变量,建立凸轮轮廓曲线宏程序计算模型,设置相关系统参数实现G代码对宏程序的调用,确定刀具在凸轮加工过程中的运动轨迹。在数控加工仿真系统上仿真加工,验证了该程序的正确性,提高了凸轮加工效率。     

基于NX的凸轮轮廓曲线设计系统的研究与开发

提出了一种凸轮轮廓曲线自动化设计方法——利用数值驱动凸轮运动轨迹,根据凸轮分度曲线的运动规律计算轮廓线上任意点的坐标数据,然后生成凸轮轮廓曲线的数据文件,以该方法为基础,在NX平台上开发出通用平面盘型凸轮的自动化设计系统。该系统根据凸轮轮廓曲线的数据文件生成所需的凸轮模型,极大地提高了凸轮设计的效率和精度。     

基于Pro/E参数化建模技术的凸轮轮廓线精确设计

凸轮机构实现推杆预期的运动规律要依赖于凸轮轮廓曲线,凸轮机构设计的主要任务是凸轮轮廓曲线的精确设计．利用Pro／E软件方便快捷地设计平面凸轮和三维凸轮轮廓曲线．并通过运动仿真的分析结果说明设计的凸轮机构能够满足预期的要求．     

弧面分度凸轮的实体造型及数控加工

为了将复杂的凸轮机构可视化,实时地模拟其真实的运动状态,利用空间啮合原理,建立弧面分度凸轮的轮廓曲面方程.采用模块化设计思想,基于VC 面向对象的方法及UG二次开发技术,建立弧面分度凸轮参数化设计系统,实现具有真实感的弧面分度凸轮的三维实体造型.在UG环境下进行装配、仿真与干涉检测,验证设计的合理性.UG实体造型完成后生成数控加工程序,实现对弧面分度凸轮的数控加工.     

高速盘式凸轮的优化和动态设计

本文应用九阶多项式表达凸轮的外形曲线，根据实际设计要求，用优化方法确定该多项式的系数及凸轮机构的结构参数；讨论了系统弹性对凸轮轮廓和接触应力的影响，并且提出了对凸轮轮廓进行修正的方法。     

凸轮转子叶片马达的过渡曲线中心角参数优化

提出了针对凸轮转子外轮廓过渡曲线段的参数优化设计方法.通过对马达关键参数解析式推导及分析,得出了压力角、叶片干扰转矩、流量脉动、泄漏量与过渡曲线中心角之间的关系.通过解析计算及仿真,得出了该类型叶片马达凸轮转子设计的理论依据和优化参数.经过实验验证,基于该中心角优化参数设计的凸轮转子叶片马达取得了良好的伺服精度,证明了凸轮转子过渡曲线段中心角参数优化设计的正确性和可行性.     

基于虚拟样机技术的织机引纬机构研究

为了研究共轭凸轮引纬机构的动力学、运动学特性,采用ADAMS软件建立虚拟样机的方法,分别对共轭凸轮引纬机构进行了运动学、动力学仿真分析,得到了连续运转周期的动力学、运动学曲线,通过改进共轭凸轮轮廓曲线,仿真出新的引纬运动曲线,得到改进轮廓曲线有助于稳定和提高引纬质量的结论.提出的研究方法为设计开发新型织机,以及对现有织机进行改进,提供了一种有效的分析和设计手段.     

凸轮机构轮廓曲线的计算机辅助设计

为了提高凸轮机构的设计精度和效率,介绍了凸轮机构轮廓曲线的一种新的计算机辅助设计(CAD)方法.利用MATLAB语言设计开发了界面友好、控制方便、效率高的凸轮轮廓CAD系统.该系统能快速、准确的进行各种轮廓曲线的计算机辅助设计.