双环基聚氨酯丙烯酸酯的合成

以双环戊二烯(DCPD)为原料合成的双环基不饱和聚酯二醇(DUPG)、异氟尔酮二异氰酸酯(IPDI)、季戊四醇三丙烯酸酯(PET3A)、二缩三丙二醇二丙烯酸酯(TPGDA)为原料,通过溶液聚合法合成了双环基聚氨酯丙烯酸酯(DPUA),考察了反应温度、反应时间、催化剂和阻聚剂用量对合成DPUA的影响,研究了UV固化涂膜的铅笔硬度、附着力和柔韧性等性能。结果表明:合成过程中第1步反应温度、时间和催化剂质量分数分别为55℃、2.5h、0.04%,第2步反应温度、时间和催化剂质量分数分别为75℃、2.5 h、0.06%,阻聚剂质量分数为0.2%时,树脂性能最佳。     

水性环氧丙烯酸树脂的合成研究

采用正交设计的实验方法,以双酚A型环氧树脂(E-44)为基础树脂,丙烯酸单体(AA)为改性剂,合成了溶剂型环氧丙烯酸树脂(EA),探讨合成工艺条件如反应温度、反应时间、催化剂和阻聚剂的加入量对丙烯酸单体转化率的影响。结果表明,当反应温度95 ℃,反应时间4 h,催化剂和阻聚剂的加入量与E-44量之比分别为1.0%和0.075%(wt%)时,丙烯酸单体具有较高的转化率。在此基础上,通过顺丁烯二酸酐(MA) 与环氧丙烯酸树脂(EA)上的羟基反应,在EA上引入了羧基亲水性基团,制备了水溶性环氧丙烯酸树脂(EB)。采用傅立叶-红外光谱(FT-IR)分别对中间产物EA和目的产物EB进行了结构表征,进一步证实了AA与E-44开环酯化反应生成了EA,以及MA与EA上羟基发生酯化反应生成了EB。     

复合阻聚剂的动态评价

针对兰州石化公司丙烯酸装置丙烯酸酯化工艺过程,由于在发生酯化反应时容易发生自聚,故在进行酯化反应时需加入阻聚剂。采用反应精馏装置模拟丙烯酸装置丙烯酸酯化工艺过程,并配置与工业装置相同浓度的阻聚剂溶液,从反应精馏装置填料塔上部回流线加入(连续抽真空)。选用丙烯酸丁酯第一酯化反应器反应条件为实验条件,对复合阻聚剂进行动态评价。复合阻聚剂采用对苯二酚为主配方,分别用ZJ-Z01、ZJ-705、MQ、PZ与其复配成二元、三元复合阻聚剂。用反应精馏装置对丙烯酸丁酯酯化工艺阻聚剂进行详细的评价,得出了阻聚剂的较佳使用条件:二元阻聚剂为HQ+ZJ-701,浓度为0.040%;三元复合阻聚剂为HQ+ZJ-701+ZJ-705,浓度为0.045%。通过对丙烯酸丁酯阻聚剂的动态评价,详细阐述了阻聚剂的评价方法,为装置引进新型阻聚剂搭建了实验室评价平台。     

F/HY催化剂用于挂式四氢双环戊二烯的制备

采用室温过量浸渍法,制备不同F用量改性的HY分子筛催化剂。采用氨程序升温脱附法(NH3-TPD)、X线衍射仪(XRD)、傅里叶变换红外光谱仪(FT-IR)对催化剂的结构及酸性质进行表征,并在桥式四氢双环戊二烯(endo-TCD)制备挂式四氢双环戊二烯(exo-TCD)的反应中考察催化剂的催化性能。结果表明:最适宜的反应条件为以1.0%F/HY为催化剂,活化温度300℃,反应温度240℃,催化剂与原料质量比0.25∶1,溶剂环己烷与endo-TCD的摩尔比10∶1,初始压力1.0 MPa,反应时间1.5 h。最优条件下桥式四氢双环戊二烯的转化率达到92.6%,挂式四氢双环戊二烯的收率达到了59.4%。失活的催化剂可以通过550℃高温焙烧再生,其活性变化不大。     

磷钨杂多酸季铵盐催化合成二氧化双环戊二烯

以磷钨杂多酸季铵盐为催化剂,双氧水（H2O2）为氧源,催化氧化双环戊二烯（DCPD）制备了二氧化双环戊二烯。考察了催化剂（种类及用量）、反应溶剂、双氧水浓度、反应温度及反应时间等条件对环氧化反应的影响。结果表明,适宜的反应条件为：以1,2二氯乙烷为溶剂,十八烷基三甲基溴化铵磷钨杂多酸盐为催化剂,n（Cat）：n（DCPD）：n（H2O2）=2．86：1000：2600,ωH2O2=50％的H2O2为氧源,反应温度60℃,反应时间15h。在此条件下,反应物的转化率可达到99．99％,二氧化双环戊二烯的选择率达到97．47％。合成产物经色谱一质谱和。HNMR分析为目标产物二氧化双环戊二烯。     

催化氧化法制备双环戊二烯二环氧化物

以过氧化氢为氧源，过氧化磷钨酸盐为催化剂，在水相／有机相两相体系中进行有效的双环戊二烯环氧化反应，避免了用过酸法造成的废酸对环境的污染及环氧化合物的酸性开环。对比了3种不同的季铵盐与磷钨酸制成的催化剂、溶剂、反应温度、催化剂用量及不同浓度的过氧化氢水溶液对双环戊二烯环氧化反应的影响，得到了制备双环戊二烯二环氧化物的最佳条件：以十六烷基氯化吡啶与磷钨酸制成的催化剂为相转移催化剂，其投料量为：催化剂：双环戊二烯=0．004：1(摩尔比)，以1，2—二氯乙烷为溶剂，H2O2(ω=0．5)为氧源。     

1,6-己二醇二丙烯酸酯的合成

以1,6-己二醇、丙烯酸为原料,对甲苯磺酸与亚磷酸为催化剂,环己烷为带水剂,CuSO4/NaHSO4为复合阻聚剂,采用直接酯化法合成1,6-己二醇二丙烯酸酯.对合成产物进行了酸值测定和FT-IR分析.探讨了催化剂、带水剂、阻聚剂、反应时间和温度以及酸醇比(丙烯酸/1,6-己二醇,物质的量之比)对酯化反应的影响.研究结果表明,最佳的酯化反应条件为:丙烯酸/1,6-己二醇为2.5,催化剂用量(占原料总质量,%)为1.5%,阻聚剂用量(占丙烯酸用量,%)为8.5%,带水剂用量(占原料总质量,%)为65%,反应时间为90 min,反应温度为80~90℃.在此条件下,产物为无色透明油状液体,收率可达93.25%.     

柱撑酸化蒙脱土催化合成丙烯酸正丁酯的研究

将蒙脱土经不同方法进行改性处理,并以此为催化剂,催化丙烯酸与正丁醇反应生成丙烯酸正丁酯。考察了以微波处理的柱撑酸化蒙脱土为催化剂催化合成丙烯酸正丁酯的反应条件。结果表明,以微波处理的柱撑酸化蒙脱土催化效果最好,适宜的反应条件为:丙烯酸为0.1 mol,醇酸的摩尔比为1.2:1,阻聚剂为对苯二酚,其用量为0.3 g,约为丙烯酸质量的4%,催化剂的用量1.7g,约为丙烯酸质量的20%,反应的时间为7 h,在回流状态下,其酯化率为84.1%。催化剂可以重复使用。     

环戊二烯二聚体加氢研究

研究环戊二烯二聚体在雷尼镍催化剂存在下加氢合成桥式四氢双环戊二烯的反应条件,本文对温度、压力、时间及催化剂重复使用情况进行了实验考查,实验结果表明,在雷尼镍催化剂存在下,溶剂与环戊二烯二聚体的质量比2∶1、反应温度110~120℃、氢气压力3.5~4.0 MPa下反应4 h,加氢反应转化率为100%,桥式四氢双环戊二烯的收率在96%以上,纯度98.3%。随反应次数增加,催化剂活性降低,反应3次以后需要补充新鲜催化剂。     

高含量双环戊二烯型不饱和聚酯的制备

采用水解加成法 ,通过加入适量磷酸、己二酸, 合成了双环戊二烯型不饱和聚酯树脂, 其双环戊二烯质量分数(w)可达到27.5%。合成实验结果表明, 加入适量磷酸, 可使树脂色浅、透明, 而不影响树脂的其它性能; 己二酸的加入能有效改善树脂的脆性。考察了双环戊二烯、己二酸加入量对双环戊二烯型不饱和聚酯树脂性能的影响, 并与通用191^# 树脂的性能进行了比较。     

结焦抑制剂中间体磷酸二异辛酯的合成

 乙烯裂解生产过程中存在的一个突出问题是结焦,在裂解原料中添加抑制剂是抑制结焦的一种重要方法,磷酸二异辛酯的吗啉盐是一种新型的结焦抑制剂。本实验以磷酸和异辛醇为原料,分别以活性氧化铝、活性硫酸钠、钨磷酸为催化剂,合成磷酸二异辛酯。通过改变催化剂的种类,选择催化性能良好的杂多酸钨磷酸为催化剂。实验结果表明,反应条件对目标产物收率有很大影响,钨磷酸含量为5%,催化剂用量为原料质量的2.0%,异辛醇与磷酸的物质的量之比为2.3,反应时间为4h时,磷酸二异辛酯收率最高,达72.8%。IR谱图分析结果表明产物为目标产物磷酸二异辛酯。     

6S-5,6,7,8-四氢叶酸的合成研究

报道了一种简单、廉价、安全、适合工业化生产的合成左旋四氢叶酸的方法.采用工业级叶酸为起始原料,通过还原反应、手性拆分等步骤合成了标题化合物,总收率达到38.7%.     

固体超强酸催化制备丙烯酸十八酯

 以丙烯酸和十八碳醇为原料,采用固体超强酸SO₄^2-/TiO₂为催化剂及直接酯化法制备丙烯酸十八酯.研究了丙烯酸与十八醇的摩尔比、催化剂和阻聚剂的质量分数、反应温度及反应时间对反应的影响,并用红外光谱对产物进行了表征.由实验得出的最佳合成条件是:丙烯酸与十八醇的摩尔比为1.2:1,固体超强酸及对苯二酚的质量分数分别为6%,0.8%,反应温度为120℃,反应时间为3 h,在此反应条件下,酯的产率可达97%.     

乙二胺四乙酸－甲醛－邻甲基苯胺固体缩合物的制备及其对钢铁在酸中的缓蚀作用

本文叙述了用ＥＤＴＡ与甲醛、邻甲基苯胺反应制备固体缩合物的方法，ＤＳＣ热分析证实固体产物是ＥＤＴＡ与醛胺缩合物存在一定的化学结合，该产物在酸中溶解度比在纯水中大并能降低其表面张力．通过腐蚀失重实验证明，该产物是较好的钢铁材料酸洗缓蚀剂和抑雾剂，用量在０．１～０．２克／升，缓蚀率可达９３％以上，若与ＮａＣｌ及乌洛托品配合使用则效果更佳。     

酸性吗啉离子液体催化合成阿司匹林的研究

以N-甲基吗啉,氯磺酸为原料合成N-甲基-N-磺酸基吗啉盐酸盐的酸性离子液体,将其代替浓硫酸用于催化乙酸酐和水杨酸的酯化反应,合成阿司匹林。考察了原料配比、离子液体用量、反应温度、反应时间等因素对阿司匹林产率的影响,并通过正交实验确定最佳合成条件。结果表明该离子液体对阿司匹林的合成具有良好的催化效果,在水杨酸20mmol、乙酸酐40mmol、N-甲基-N-磺酸基吗啉盐酸盐离子液体3mL、反应温度70℃、反应时间30min的条件下,阿司匹林产率可达77.12%。     

聚羧酸类减水剂活性大单体合成工艺

以聚乙二醇单甲醚-1200(MPEG 1200)与甲基丙烯酸(MAA)为原料,通过直接酯化反应制得聚羧酸类减水剂活性大单体聚乙二醇单甲醚甲基丙烯酸酯(MPEGMA 1200).通过正交实验,评价酸醇摩尔比、反应温度、催化剂质量分数(以聚乙二醇单甲醚质量计)、携水剂质量分数(以反应总质量计)、阻聚剂质量分数(以甲基丙烯酸质量计)、酯化时间对酯化率和双键摩尔分数的影响,确定合成MPEGMA 1200的最佳工艺条件,即酸醇摩尔比为2.0∶1,阻聚剂质量分数为2.5%,催化剂质量分数为4%,携水剂质量分数为40%,反应温度为130℃,反应时间为6h.在此条件下,其酯化率达到98.9%,双键摩尔分数为91.1%.     

环氧琥珀酸共聚物的制备及对硫酸钡的阻垢作用

将环氧琥珀酸(ESA)、丙烯酸(AA)、丙烯酸羟丙酯(HPA)三种单体共聚,再将该三元共聚物与膦羧酸(PBTCA)复配,制备了一种阻垢剂EAHP。初步探讨了该阻垢剂对硫酸钡垢的阻垢机理。结果表明,在m_ESA:m_AA:m_HPA:m_PBTCA=1:0.5:0.5:0.5、催化剂的质量分数0.3%、温度88~93℃和反应时间4h时,可制得阻垢性能优异的阻垢剂。阻垢剂的加入量为15mg/L时,其对硫酸钡的阻垢率达到100%,远优于各种常见的阻垢剂,从而为原油开采中遇到的硫酸钡阻垢难题提供了一种解决办法。该阻垢剂对硫酸钡的优异阻垢性可能是—OH和—COOH基团及—O—基团共同作用的结果。。     

环氧丙烯酸酯树脂的制备及其聚氨酯改性

采用丙烯酸对环氧树脂进行改性制备环氧丙烯酸酯,通过单因素实验考察催化剂种类对改性工艺条件的影响;设计正交实验探讨反应温度、催化剂用量及阻聚剂用量对改性工艺条件的影响。采用自制的聚氨酯预聚体对环氧丙烯酸酯进行改性研究,考察聚氨酯预聚体的添加及环氧树脂种类对复合材料性能的影响。研究结果表明:制备环氧丙烯酸酯的最佳反应条件为:以N,N-二甲基苯胺为催化剂,反应温度110℃,w(催化剂)=2%,w(阻聚剂)=0.1%;FT-IR表征说明得到目标产物。同时,聚氨酯进行改性明显改善材料的力学性能,聚氨酯预聚体(n(—NCO):n(—OH)=2:1)添加量为25%时,材料的抗压强度提高59.33%,抗拉剪切强度增加3.7倍,材料断面的SEM图表明改性后材料出现韧性材料特征。另外,由双酚F型环氧树脂制备的复合材料的性能明显优于由双酚A型环氧树脂制备的材料性能。     

一种席夫碱在酸性介质中对N80钢的缓蚀机理研究

以苯甲醛、水合肼为原料合成一种席夫碱,研究了其在5%的HCl中的缓蚀性能及缓蚀机理,并计算了相应的热力学数据.研究表明:该席夫碱是以抑制阳极腐蚀过程为主的混合型缓蚀剂,它在N80钢表面的吸附过程是吸热过程,其吸附行为符合Langmuir吸附等温式.     

咪唑啉缓蚀剂合成过程中成环程度与其性能的关系

以油酸、二乙烯三胺为原料在160 ℃经不同反应时间合成了系列咪唑啉,应用红外光谱、紫外分光光度法对合成产物进行了鉴定和分析,测定了不同反应时间的产水率和产物的酸值,并通过极化曲线考察了产物的缓蚀性能.结果表明:咪唑啉合成过程中,烷基酰胺的生成和烷基酰胺的环化是同时进行的;反应时间越长,烷基酰胺环化程度越高,产物的缓蚀性能越好;通过比较添加缓蚀剂前后A3钢的极化曲线可以看出,添加缓蚀剂后自腐蚀电位正移,说明咪唑啉主要抑制阳极过程而起到缓蚀作用,属于阳极型缓蚀剂.