轴类工件不直度自动校直的微机控制系统

本文介绍了一种轴类工件自动校直机的微机控制系统，该系统采用经验控制和改进的ＰＩＤ控制相结合的方法，具有较高的精度、快速性和抗干扰能力。     

车削轴类工件时常见的加工误差与控制

主要阐述了车削轴类工件过程中工件产生振纹、表面拉毛、粗糙度高、精度不稳等现象的原因及控制方法.     

多轴加工工艺系统综合动刚度建模与性能分析

建立了机床-刀具-工件整体工艺系统综合动刚度场模型,采用实验和仿真相结合的方法计算综合动刚度场.该动刚度场可反映整体工艺系统在工作空间中不同加工位置、不同刀具-工件相对姿态的综合动刚度分布规律.提出了表征整体工艺系统综合动刚度性能的指标,该指标能定量描述多轴加工工艺系统动刚度较弱的频率区间和刚度软化的程度,可用于指导加工稳定性建模与分析.     

基于形状模板匹配的冲压件外形缺陷检测算法研究

针对流水线上冲压件外形缺陷的自动检测,提出一种基于形状模板匹配的检测方法.(1)以背向照明的方式离线获取标准冲压件图像,并通过最大类间方差法(Otsu)与形态学等操作建立形状匹配模板,检测ROI和缺陷检测模板;(2)在线采集待测工件图像,并利用形状模板匹配算法查找待测工件在图像中的位置与旋转角度;(3)利用仿射变换配准检测ROI和缺陷检测模板,并进行外形提取和动态阈值获取缺陷.实验结果表明,该方法可有效提取待测冲压件的外形特征,进而得到缺失、变形和毛刺等多种外形缺陷,其检测速度快,具有较好的鲁棒性.     

多级离心泵SM型水泵轴的车削加工

在机械加工生产中,工件的长度与直径之比大于25的轴类为细长轴,以多级离心水泵轴为例,细长轴与一般轴类相比,存在工件刚性差,对切削力、切削热和振动都十分敏感。在车削加工时,很容易产生热变形伸长,工件容易发生弯曲变形、振动而工件本身的自重和转动时在离心力的作用下又会使工件的变形和振动增大,形状精变和表面粗糙度都很难保证。由于切削加工中,切削用量较小,加工时间较长,对刀具的磨损也比较严重,从而又使工件的形状误差增大。在整个加工工艺过程中不论哪一环节处理不当,就容易出现很多问题,而主要问题就在于零件刚性和热变形伸长,因此,在车间加工过程中,不论对     

定心快装夹具

配套CJK6132经济型数控车床定心快装夹具,采用弹簧夹头夹紧工件,主轴尾端操纵,结构简单、经济实用是中小型数控车床加工短轴、套类工件提高生产率节省装卸工件时间的自动定心夹具.     

一种力位置控制冲击问题解决方法

针对数控系统力位置控制过程中的力冲击问题,基于阻抗控制基本原理,研究了一种解决该问题的控制策略.以X-Y-Z三轴运动平台为被控对象,建立了系统数学模型以及力传感器动态数学模型.以控制Z轴与工件的恒定接触力为目标,构建了切换控制系统,并证明了闭环系统的稳定性.在Simulink中搭建了力位置双闭环阻抗控制仿真系统,结果证...     

细长轴加工精度的控制对策研究

随着我国经济的不断发展,零件加工行业得到了快速发展,在工件的实际加工的过程中经常会出现一些问题,尤其是细长轴在进行相应的加工时,其加工的精度很难得到保障,这是轴类工件在加工时所碰到的一个难点。细长轴工件的加工过程通常由于工件本身的长度和直径偏大,所以在车削的过程中会出现许多的难点问题,以下就针对细长轴工件在加工的过程中经常遇到的情况做研究分析,并提出相应的改进的措施。     

车削加工误差补偿技术的研究

为了克服细长轴类零件车削加工变形对其加工精度的影响,尽可能提高切削效率,研究了根据加工精度要求和车削力大小,确定切削速度、进给率和切削深度的优化组合选取范围.使得工件变形大小不超过允许的极限值,从而满足加工精度要求以及为了尽可能提高加工效率,选择较大的切削用量等2种方案.此时,可根据工件刀触点处变形量的大小预修正原始数控编程刀位,进行误差补偿.车削实例表明,运用误差补偿技术能够实现柔性轴类零件的高效精密车削加工.     

大型薄壁件多点定位的初始布局优化算法研究

为了抑制大型薄壁件加工过程中传统"N-2-1"定位原理的支承/定位能力局部失效的现象,以满足工件夹紧力和外形定位精度为目标,并基于支承/定位资源约束,提出了跟随加工区域布置定位点的"X-2-1"多点支承/定位方法,该方法不仅能保证工件加工过程中的夹持可靠性,而且能实现对工件不同加工区域定位误差有针对性的重点防控。实验结果表明:使用该方法计算得到的工件最大定位误差小于0.2mm,远远优于传统均布支承/定位点在相同实验条件下实验件0.8mm的最大定位误差,从而抑制了工件外形定位误差对加工质量的扰动。提出的支承/定位点初始布局方案可为进一步的全局优化,并以此控制工件加工变形、提高工艺系统刚度,最终改善加工质量奠定基础。