交叉轧制节奏控制的启发式方法

为实现中厚板全自动轧制,提高轧机利用率,研究了交叉轧制节奏控制问题.分析了交叉轧制的工艺特点,归纳出三类交叉轧制模式:均匀交叉轧制模式、对称交叉轧制模式和成组交叉轧制模式,并给出这三种交叉轧制模式的特点、可行条件、最佳开轧间隔时间及轧机利用率计算公式.考虑了辊道长度约束,对计算公式中的相关参数进行了调整,给出了一种节奏控制的启发式方法.计算结果说明,该方法比现有方法更准确,应用范围更广泛.     

中厚板轧线的坯料出炉时间控制

针对中厚板轧线,研究了在实行控制轧制工艺时,如何对坯料的出炉时间进行合理控制,以满足多坯交叉轧制过程轧制节奏控制的需要.介绍了典型单机架中厚板轧线的设备布置情况,并根据不同交叉轧制情况下的轧制节奏控制状态确定坯料之间的轧制间隔时间;根据具体轧线布局计算坯料的出炉运输时间,并确定坯料的出炉剩余时间.考虑其他非理想状况的影响因素,设置坯料出炉剩余时间极限值,实际控制中通过调整该值,保证坯料出炉时间控制的最佳效果.     

采用"差动咬入法"控制中厚板轧制板头弯曲

在分析中厚板轧制中板坯头部弯曲原因的基础上，介绍韶关钢铁集团公司二轧厂在板头弯曲控制中采用下辊电机启动时间早于上辊启动时间的“差动咬入法”。通过采用该方法，使板坯头部下弯得到了一定程度的控制，基本满足了生产要求。     

立辊形状对粗轧板坯侧弯的影响

在板坯两侧存在温度差的条件下,采用平立辊和孔型立辊轧边后板坯形成的狗骨坯形状是不同的,在其后的四辊轧机中轧制时产生的侧弯也不同·采用有限元对不同板坯两侧温度差的孔型立辊轧制过程进行了模拟和分析,得到了板坯狗骨形状的数学模型·并以此为基础,采用影响函数法对随后的四辊轧机轧制过程中的侧弯进行了解析计算,得到了不同板厚沿宽度方向的分布规律及在距轧机50m处的侧弯量·结果表明孔型立辊轧制后又经水平辊轧制的板坯侧弯量明显比平立辊时为小·所得结果对板坯粗轧过程侧弯的控制具有一定的指导意义·     

中厚板热轧过程中的温度场模拟

针对中厚板轧制过程中温度场不易精确确定,普通温度计算模型计算误差较大或计算较为繁琐的问题,以传热学基本理论为基础,建立了热平衡方程,采用完全隐式差分法对首钢中厚板轧制及冷却过程中的板坯中心温度和表面温度变化进行了模拟.可以得到以下结论:①在轧制过程中,中厚板上表面温度急剧下降,道次间歇期间又有回升的趋势;在层冷过程中,板坯上表面温度迅速下降;②计算的板坯表面温度与实测的表面温度吻合较好,表明该模型可以用来模拟中厚板轧制过程中的温度变化.     

中厚板轧制过程中轧件头部翘曲的影响因素与控制方法

对中厚板轧制生产过程中,影响连续生产效率的轧件头部弯曲的影响因素:轧件温度分布、压下量、轧制线不同高度与辊径等进行分析,并对各因素控制对比进行分析,确定对轧机上、下轧辊的转速差进行控制的方法,实现对轧件头部弯曲的在线调整.     

凸度板形矢量法在中厚板中的应用

为了有效控制中厚板板形和发挥轧机生产能力,将凸度 板形矢量分析法应用于中厚板轧制规程的计算·首先分析板凸度计算模型并给出相应的在线数学模型,然后分析了凸度 板形矢量法的机理·并基于该方法分析中厚板伸长阶段的轧制特点,将伸长阶段的规程计算分解成三步:伸长阶段前几个道次在轧机能力允许范围内采用大压下量,减少轧制道次;伸长阶段的后3,4个轧制道次,采用凸度 板形矢量法,控制轧件凸度和板形;通过调节总轧制道次数或最大轧制力限制系数,使得最后道次的出口厚度等于目标厚度·通过长期在线应用,表明该方法对板形有较强的控制能力,适合于中厚板的在线计算机过程控制·     

对薄板CSP进行的轧制有限元仿真分析

针对CSP薄板连铸连轧机组F3轧机的板坯轧制进行ANSYS有限元分析,获得应力、应变参数,评估轧制状态.     

中厚板轧制过程中轧件头部翘曲的影响因素与控制方法

对中厚板轧制生产过程中，影响连续生产效率的轧件头部弯曲的影响因素：轧件温度分布、压下量、轧制线不同高度与辊径等进行分析，并对各因素控制对比进行分析，确定对轧机上、下轧辊的转速差进行控制的方法，实现对轧件头部弯曲的在线调整。     

基于GRNN的中厚板轧机压力预测模型

为了实现中厚板轧机在轧制过程中的压力变化自动预测和控制,分析了轧制过程中压力变化的影响因素,在神经网络技术和现场实测数据的基础上,利用Matlab人工神经网络工具箱,应用广义回归神经网络建立压力变化预测模型来提高轧制压力变化预测的精度.经过对现场实测数据的处理,分析了工作辊直径和初始板坯宽度对轧制压力网络模型精度的影响.指出随着工作辊直径的增大,网络的精度逐渐降低;随着选用初始板坯宽度的增大,网络模型的精度逐渐增高.结果表明:该方法建立的模型可以实现对压力变化的预测,且预测精度有较大提高.     

基于影响函数的轧机辊系变形分析及板形预报

在设计、改造板带轧机,以及控制和改善板形时都要对轧机辊系弹性变形进行考虑。采用影响函数法,根据所给出的计算模型对某１８５０轧机轧辊辊系变形进行了分析,并利用分析结果对其板材横向厚差进行了预报,预报结果表明该方法是正确的。     

中厚板厚度控制模型的自学习

结合南钢2 500 mm精轧机组改造项目,根据中厚板生产工艺特点,确定合理的弹跳模型和轧制力模型.考虑到弹跳模型具有较高精度以及其自学习不依赖于轧制力模型精度的特点,首先进行弹跳模型的自学习,再利用修正后的弹跳模型计算轧件出口厚度,将其用于轧制力模型的自学习.轧制力模型的自学习主要是修正钢种硬度系数,分短期自学习和长期自学习两部分,分别用于修正本批次钢和本规格钢的硬度系数,短期自学习结果是长期自学习的数据来源,长期自学习结果保存进数据库供以后计算使用.研究结果应用于南钢中板厂后,厚度控制命中率提高了13.3%.     

中厚板轧机设定计算功能的在线实施

针对中厚板轧机,研究了如何将设定计算功能嵌入过程控制系统,并应用于在线·将设定计算功能划分成轧制规程计算、轧机设定及控制参数计算以及模型自学习计算三个组成部分,分析了各部分的主要功能及其联系·设计了设定计算功能的在线数据流程和调用逻辑,根据具体轧线的检测仪表布置和生产工艺过程,多次调用设定计算功能·通过预设定计算、再设定计算、阶段前修正计算、道次修正计算、自学习计算以及待温时间修正计算,发挥设定计算及生产过程中实测数据的作用·     

薄铝带轧制工作辊边部接触的建模与仿真

为研究冷轧机在轧制薄铝带时工作辊边部接触对辊系受力和铝带断面形状的影响,借鉴弹性悬臂梁法和影响函数法的处理思想,建立了适用于实际生产在线控制的铝冷轧机辊系变形模型,并对不同入口铝带厚度、弯辊力、工作辊的接触状态进行仿真研究.仿真结果表明:工作辊边部接触力随入口厚度增加而增加、随弯辊力增加而减小;工作辊边部接触轧制时,轧机出口铝带凸度和横向厚差小于非边部接触轧制,有利于铝带边部减薄控制,但降低了铝轧机边部板型调控能力,在轧制中应尽量避免.     

基于人工神经网络的中厚板精轧机轧制力预报

采用人工神经网络方法,以生产实测数据为基础,建立了高精度的中厚板精轧机轧制力预报模型。     

调节轧制速度和水流量进行终轧温度控制的比较

结合国内某热轧带钢厂终轧温度控制模型的调试过程,分别介绍了通过调节水量和调节轧制速度进行终轧温度控制的原理;对比了轧制典型产品时采用上述两种手段调节终轧温度的轧制速度实测曲线、水量调节曲线和终轧温度实测曲线,探讨了产生不同终轧温度控制效果的原因;结合轧后冷却样本跟踪原理,分析了调节速度时对于下游轧后冷却控制过程的影响.研究结果表明:采用调节轧制速度手段的终轧温度控制精度略高;采用调节机架间水量手段时轧制速度曲线更平滑,有利于轧后冷却过程控制.     

薄板坯连铸连轧中的板带厚度控制及仿真分析

邯钢引进的薄板坯连铸连轧（CSP）中,用长行程液压缸与阶梯垫板结合的热轧板带厚度自动控制（AGC）,提高了快速液压执行机构的稳定性和响应速度,以热轧机组液压AGC系统为对象,利用Matlab软件对系统进行了分析,并研究了系统各主要因素对系统动态特性的影响。     

大型板带轧机机架制造工艺研究

为实现大型轧机制造的国产化和降低轧机设备投资,结合马钢2 250 mm热轧机和2 130 mm冷轧机薄板生产线的特点和需要,对大型板带轧机机架的制造工艺进行了研究.经预装配测试,轧机机架的制造精度完全达标,各项性能指标完全符合设计的技术质量要求.2 250 mm热轧薄板和2 130 mm冷轧机薄生产线的工业试验结果表明:在确保轧机机架质量的前提下,降低了设备投资,缩短了制作时间.     

轧机CAD工程数据库系统的开发

针对轧钢机械设计中使用人工翻手册、查标准、取数据的方法存在烦琐、低效等问题,提出了借助相应面向对象的数据库开发技术,基于客户/服务器模式对轧机工程数据进行计算机化管理的方法,并以东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室的中厚板四辊轧机CAD系统为例,介绍了其中工程数据库的总体设计思想和数据信息的输入、修改、查询以及管理维护等技术的开发方法     

轧机主传动轴断裂事故分析

为分析某热轧厂R2轧机传动轴断裂的原因,对该轧机在典型工况下传动轴受力状况进行了现场试验研究,采用现代设计方法对传动轴进行分析,结果表明,平衡力产生的弯矩造成轴的应力集中而导致断裂。根据此结果对轴的结构进行了改进。