粒状钙离子吸附剂的研制

以研制粒状钙离子吸附剂为目的,采用吸附材料与粘结剂、增孔剂、水等辅助物料混合的方法,进行了粘结剂筛选和粒状吸附剂的制备试验。结果表明:以13X沸石为吸附材料,凹凸棒土为粘结剂;按照沸石、凹凸棒土、精煤粉15∶4∶1的配比,煅烧温度为650℃制得的粒状吸附剂性能最优;钙离子吸附量达到30.81 mg/g,损失率为1.76%;缩小吸附剂粒径、吸附速率增大;延长吸附时间,吸附量增加,120 m in时基本达到饱和。     

粉末注射成形热塑-热固粘结剂研究

开发了一种新型热塑 热固性粘结剂RG1 2 ,该粘结剂可直接应用于热塑性注射机 ,喂料的低温流变性能好 ,粉末临界装载量达到 5 9% .注射生坯强度和固化后成形坯强度分别达到 5 .8MPa和 17.6MPa .采用该粘结剂及相应的注射成形工艺制备的YG8,YT5硬质合金强度分别达到 2 4 80MPa和 2 10 0MPa ,硬度分别达到HRA89.7和HRA90 .4 ,制品最小尺寸偏差达到± 0 .0 2mm ,尺寸精度及保形性优于传统蜡基粘结剂 .     

Fe-Ni-Cu-C合金粗粉注射成形喂料的流变行为

制备了平均粒度为60μm的Fe-Ni-Cu-C合金粗粉注射成形喂料,研究了剪切速率、温度、粉末和粘结剂比例对喂料流变行为的影响,应用毛细管粘度计测量了三种喂料在不同温度下的粘度值,比较了三种不同成分喂料的应变敏感性因子的大小。结果表明:粉末装载量为59%、粘结剂成分为65%PW 30%LDPE 5%SA的喂料应变敏感性因子较小,较适合Fe-Ni-Cu-C合金粗粉的注射成形。     

正交实验法制备球团矿复合粘结剂

为了降低球团膨润土用量,利用正交实验方法进行了几种膨润土与有机粘结剂混合的造球试验,确定了最佳的粘结剂种类、用量和复配方案.试验结果表明,复合粘结剂的成球性能远远优于单纯使用膨润土的,而且大幅度降低了粘结剂的配比,从而提高了球团矿的品位.     

振动力场对金属粉末注射熔体流变性能及相分离的影响

在金属粉末注射成形过程中,会出现喂料的粘结剂与金属粉末的相分离,从而影响产品密度、硬度等质量参数.为了解决这个问题,在注射成形过程中引入振动力场,将蜡基粘结剂与平均粒径为10μm的气雾化316L不锈钢粉末按各种装载量进行配比,探讨了振动频率、振幅对喂料熔体流变性能及相分离的影响.结果表明:振动力场的引入能改善金属喂料的流动性能,增加金属喂料在阿基米德螺旋模具中充模过程的流程;振幅、频率的改变能改善制品的相分离情况,频率为10Hz、振幅为0.10mm时对相分离的改善作用最为明显.     

锻造工艺对钼粉烧结体的材料性能的改善

通过对钼粉烧结体与钼粉烧结锻造体2种试验材料进行单向压缩试验,比较了试样不同的力学性能、组织形态与显微硬度,结果表明,锻造工艺可以明显改善粉末材料的性能,从而为钼粉烧结体的使用与后续加工提供了一种新的方法.     

端盖热挤压成形方案优化设计及多目标模具磨损失效的分析

为了优化端盖零件的成形质量,为端盖零件的实际生产加工提供理论依据,本文设计采用模拟端盖零件的2种成形方案及过程,对最优方案利用追踪点的方法获取符合加工挤压件要求的直径,并基于正交试验与数值模拟技术研究多目标参数对凸模模具磨损的影响以及凸模磨损的具体位置,最后利用反求法探寻加工后凸模是否发生损坏或者继续加工是否会造成凸模损坏。模拟结果表明:利用方案一成形方法加工端盖零件效果最好,Φ27. 54、Φ27. 62两种直径下端盖的成形效果最为理想,符合加工要求;端盖在热挤压成形过程中以凸模磨损深度为判断依据的最优水平为C1D4组合,即挤压速度为100 mm/s,凸模初始硬度为60 HRC;挤压速度为100 mm/s时凸模的抗磨损能力比300 mm/s时提高1. 3倍以上;凸模初始硬度为60 HRC时其抗磨损能力比52 HRC时提高1. 3倍以上,在很大程度上增加了模具使用寿命; P3、P6点位置的凸模磨损最严重,但模具的表面压强、表面温度等均符合加工要求,故凸模磨损符合生产要求。上述结果表明:本文端盖热挤压成形的优化设计符合生产加工要求。     

喷射沉积H13钢的组织和硬度

用传统铸造和喷射成形工艺制备了H13钢,然后再进行锻造加工,利用光学金相显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射分析(XRD)等分析方法及硬度测试对不同工艺制备的H13钢的显微组织和硬度进行分析.研究结果表明,喷射成形及其锻造加工的H13钢的组织及硬度明显的优于传统工艺制备的H13钢.     

电磁成形技术在平板毛坯胀形加工中的应用研究

电磁成形是目前应用最广泛的高能率成形方法之一。它以物理学中的电磁感应定律为理论基础,以独特的加工工艺为技术实施提供方法指导。本文介绍电磁成形技术在平板毛坯胀形加工中的工作原理,分析电磁成形工艺取代传统模具胀形的可能性,并对电磁成形工艺的发展趋势进行了展望。     

扩散法制备Al_2O_3弥散强化铜-锡合金粉末及其表征

以Al2O3弥散强化铜合金(简称"弥散铜")粉和雾化锡粉为原料,经600,700和800℃扩散处理制备弥散铜-锡合金粉末,研究扩散温度对合金粉末物相组成、组织形貌、松装密度、流动性、显微硬度和粒度分布等性能的影响,并考察合金粉末的成形特性。研究结果表明:经700℃和800℃扩散处理后,可获得锡分布均匀的弥散铜-锡合金粉末;该合金粉末整体呈不规则形状,局部呈近球形。于700℃扩散处理制备的弥散铜-锡合金粉末具有最佳的综合粉末特性,其松装密度、流动性、显微硬度(HV0.05)和中位粒径分别为2.74 g/cm3,35.1 s/(50 g),140.2和38.8μm;扩散法制备的弥散铜-锡合金粉末具有松装密度低、流动性好、显微硬度高和粒度细小等特点,并且成形稳定性良好,可用于规模化生产。     

纳米晶W-Ni-Fe粉末的流变行为和烧结特性

研究了W-Ni-Fe纳米晶粉在注射成形中喂料的流变行为.纳米晶W-Ni-Fe粉采用机械合金化(MA)的方法制备,并将其与蜡基粘结剂混合形成1种喂料.讨论了MA球磨时间、纳米晶粉末体积和温度对喂料流变性的影响及采用MA制备的W-Ni-Fe纳米粉末的烧结特性.结果表明随着球磨时间增加,喂料的粘度以及粘度对剪切速率的敏感性降低,因此,在较长的球磨时间下,这种粉末喂料的流动性和成形性较好;随着粉末体积的增加,喂料的粘度遵循公式η=ηοA[1-(φ/φm)]     

功能表面切削-挤压复合成形方法的研究

提出一种切削－挤压成形法加工功能表面的复合成形工艺。该技术把切削和挤压加工方法有效地结合起来,使传统加工中的切屑变成功能表面的一部分。结合热交换器翅片结构,对成形机理进行了研究,给出了翅片结构参数的计算公式,并对影响成形过程和结构参数的因素进行了分析。通过实验获得了与理论分析相一致的结论,证明该方法是功能表面加工的一种有效的方法。     

弧面凸轮二维等温挤压数值模拟与参数优化

弧面凸轮分度机构制造的关键是弧面凸轮的加工,其传统的加工方法是采用棒料切削加工,材料利用率低,生产效率低,产品成本高,难以满足社会生产的需求.弧面凸轮等温挤压成形是以净成形(Net-Shape)和近净成形(Near-Net-Shape)为目标的加工技术,用MSC.Marc软件对弧面凸轮等温挤压成形过程进行了二维模拟,分析了不同凹模型腔楔角α对坯料填充性能的影响,为实现弧面凸轮等温挤压成形和优化模具结构提供了重要依据.     

金属板料单点渐进成形轨迹优化及模拟研究

表面质量差是金属板料渐进成形工艺的重要缺陷。针对曲面零件单点渐进成形表面质量差的问题,文章提出了一种基于零件截面曲线形状用增量弧长S0来控制增量步长Δz的方法,建立了Δz与增量弧长S0间的计算关系;以曲面零件为研究对象,与固定增量步长成形方法对比,利用有限元软件ANSYS/workbench模拟零件单点渐进成形过程,分析了S0对板料厚度变化和板料应变的影响。试验与模拟结果表明:该方法不仅有效改善了曲面零件成形后的表面质量,单件零件成形效率也明显提高,加工层数为30层时,成形效率提高19%,50层时,成形效率提高22%;优化方法得到的零件在平缓曲面处厚度更厚,该处零件厚度随着S0的增加而增加;优化方法导致的板料应变大于传统成形方法,且S0越小应变越均匀,但最终板料应变趋于一致。     

抗氧化纳米Cu粉的水合肼还原法制备

采用水合肼还原法制备抗氧化Cu粉,并研究还原剂用量、分散剂用量、抗氧化剂用量和反应温度等因素对纳米Cu粉粒径及表面抗氧化性能的影响。通过X线衍射仪(XRD)、X线荧光分析仪(XRF)、透射电子显微镜(TEM)等表征方法,研究Cu粉的晶体结构、纯度以及形貌。纳米Cu粉的最佳制备工艺为:n(N2H4·H2O)/n(Cu SO4)=5,温度为50℃,苯骈三氮唑的含量为8%,聚乙烯吡咯烷酮的含量为10%。制备的Cu粉的纯度高达99.91%,平均晶粒粒径为80 nm,粒径分布均匀。     

30#沥青混合料设计及施工监控过程灰关联分析

灰色关联度分析法的计算过程中,不同的无量纲化方法所得到的灰色关联度分析结果往往是不同的。基于某高速公路2种30#低标号沥青混合料的配合比设计,对马歇尔稳定度(MS)和流值(FL)这两个技术指标的影响因素(沥青用量、粉胶比、空隙率、VMA、VFA)进行分析,证明了不同的无量纲化方法所得到的灰色关联度分析结果是不同的。继而采用改进的灰色关联度分析法(灰关联熵分析法),分析马歇尔稳定度、流值这两个技术指标的影响因素。研究结果表明,FL影响因素的关联顺序为:沥青用量VFAVMA粉胶比空隙率;MS影响因素的关联顺序为:沥青用量VMAVFA粉胶比空隙率。并采用灰关联熵分析法分析了2种30#沥青混合料施工过程中空隙率的影响因素(各筛孔通过率、沥青用量),为施工监控指明了控制要点,也为类似工程提供参考。     

稻草颗粒饵料饲养草鱼

饵料是养鱼的物质基础,随着淡水养殖事业的发展,饵料来源不足的问题越来越突出,尤其是青、草鱼的饵料,已经影响到生产的发展。湖北省长江水产研究所,为了扩大饵料来源,寻找代饵料,利用农副作物秸秆(如稻草、芝麻秆等),经微生物分解发酵,搭配适当的精饵料,制成了十多种颗粒饵料,进行了以草鱼为主的大池生产试验,已取得了一定的成绩。稻草颗粒饵料所用原料的配方如下:稻草80%,豆饼10%,糠饼10%,外加脚粉5%,骨粉2%,食盐1%;或稻草75%,豆饼6%,棉饼5%,糠饼7%,脚粉7%,外加骨粉1%,食盐0.5%配成的颗粒饵料。其制作方法     

粉末注射成形技术之理论基础--评《粉末注射成形流变学》

粉末注射成形技术源于20世纪20年代一种叫热压铸的成形技术,当时已用这一技术成功地生产了汽车用的火花塞等少数几种产品.20世纪50年代,用环氧树脂作为粘结剂,试制了大量硬质合金、难熔金属、陶瓷的试验样品,预示着这一技术在这些难制备、难加工材料中应用的特殊地位.     

硅溶胶粒径和分散性的影响因素

采用硅粉催化水解工艺,以硅粉为原料,无机碱做催化剂,制备出粒径分布均匀的单分散二氧化硅胶体.通过考察催化剂种类、用量,硅粉投料方式及温度等对二氧化硅胶体的粒径和性质的影响,探索制备此类硅溶胶的最佳条件.结果表明:用硅粉催化水解法制得的二氧化硅胶体呈现出很好的稳定性;在一次性投料、投料温度为85℃,碱性pH值,制备的二氧化硅胶体性能最好.     

材料的成形加工与凝固技术

从对材料成形加工技术进步的分析入手,论述了凝固技术在材料先进成形加工技术中的应用及其重要性。结合对几种凝固新技术的实例的分析指出,不论是传统材料加工过程"控形-控性（控制组织）-控制成本-控制污染"一体化新技术,还是作为新材料研制手段,凝固技术的重要性均是非常突出的。进而分析了近年来受到广泛重视的凝固过程研究的新课题及其由此可能带来的技术进步。