冷轧连续退火线带钢纠偏系统的研究

针对冷轧连续退火线带钢跑偏问题,首先对冷轧带钢跑偏的内在机理"螺旋效应"进行了研究,并进一步分析了锥、凸、凹辊效应,带钢不良板型,带钢镰刀弯,夹送辊两侧压力不均等情况对带钢跑偏的影响。其次,介绍了冷轧纠偏的基本策略,并探讨了3种主要纠偏辊的原理及特点,即比例效应纠偏辊,积分效应纠偏辊及比例积分效应纠偏辊。最后,以EMG纠偏控制系统为例,介绍了EMG自动纠偏系统的基本组成及控制原理。     

主从控制在双边剪夹送辊传动系统中的应用

讨论了利用SIEMENS6RA70系列直流传动控制器的主从控制模式解决中板生产线上双边剪夹送辊传动系统的速度同步和负荷均衡问题的方法。采用该方法,可以有效地防止剪切过程中出现钢板跑偏及负荷不平衡等现象,从而大大降低故障时间,提高生产率。     

新型带钢卷取机自动控制系统的设计

为了提高引进热连轧机钢卷的产品质量和产量等技术指标,应用德国西门子公司的TDC控制器,自行设计完成了卷取机控制系统的改造工作。详细阐述了新型带钢卷取机自动控制系统中带钢头部张力优化控制、夹送辊张力控制、卷取机平滑曲线减张控制等多项技术策略,并进行了理论分析。生产实验运行结果表明,采用新型卷取机控制系统后,钢卷卷形良好率达98.25%,成卷率达99.84%,各项指标均达到设计目标。其新型的控制思路可以在国内外同类工程中推广应用。     

热带轧机支撑辊辊型曲线的影响因素

在采用影响函数法分析四辊轧机轧辊弹性变形的基础上,以某1 250 mm热带轧机为对象,研究了四辊热带轧机支撑辊辊型曲线各种影响因素对辊间压力及带钢出口凸度的影响规律,为支撑辊辊型曲线优化设计提供了重要的理论依据.研究结果表明:倒角长度、倒角高度、倒角类型以及辊身凸度均对辊间压力分布和带钢出口凸度具有较大的影响,在进行辊型曲线优化设计时应根据现场实际选择合适曲线类型和参数范围,同时保证轧机的凸度控制能力满足生产要求.     

基于VB的四辊卷板机辊位精确控制研究

为了实现四辊卷板机辊位的精确控制,建立了下辊与前、后两侧辊在预弯、卷制等工艺中的位置模型,推导出了下辊与两侧辊在加工过程中位移量的表达式,并通过VB编程语言自动计算以实现各辊位置的精确控制,为提高钢板的卷制加工精度提供了理论支撑.     

UCMW轧机正弦函数形单锥度工作辊边降控制

以某冷轧宽带钢UCMW轧机为研究对象,采用有限元法分析了单锥度工作辊窜辊和单锥度工作辊端部辊形对边降控制的影响. 结果表明:端部辊形采用正弦函数时,随工作辊端部锥段窜入带钢深度的增加,边降呈抛物线关系减小;工作辊窜辊的边降调控能力随端部辊形有效段锥度的增加而增加. 同一窜辊深度下,增大有效段锥度可以减小边降;不改变有效段辊形而减小锥段长度可以减小边降. 此外,减小锥度和增大锥长可减小最大辊间压力和辊间压力不均匀度.     

热带夹送辊控制系统改造

本文针对热带夹送辊控制系统不稳定,对其电气控制进行改造,并对速度控制增加了工程师联动控制方式,使得夹送辊控制稳定,堆钢现象得到大幅度的降低,并使得产量和成材率得到相应的提高。     

增加水箱间夹送辊系统设计

三安钢铁轧钢厂高速棒材车间主轧线上在三号和四号水箱之间增加水箱夹送辊,其作用是：高速棒材车间是主要生产小材为主,为了降低由于轧钢过程中轧线水箱水阻而引起的堆钢故障率,并且完全满足了穿水工艺的需求.由于轧线上精轧机出口到HSD高速上钢区域的倍尺剪前夹送辊距离比较远,之间还布置着2#一5#冷却水箱,当轧钢过程中,由于为了满足轧钢工艺要求穿水量比较大,当钢进入到4#水箱中因穿水冲击力大造成钢大幅度抖动而碰到导槽堆钢,为降低水箱水阻而引起的堆钢故障率,工艺提出要求在三号和四号水箱闻增加水箱夹送辊控制.为此,在增加水箱夹送辊电气传动控制上提出以下特殊要求：（1）控制模式：夹头模式、全夹模式、碎断夹紧模式、常夹模式;（2）速度超调量调节控制;（3）力矩限幅：（4）故障处理.     

六辊轧机辊间压力分布解析

用影响函数法计算了六辊轧机的辊系变形和辊间压力分布,研究了单锥度中间辊对辊间压力分布和轧件横向厚度分布的影响·结果表明采用单锥度中间辊可改善辊间压力分布状态,明显降低辊间压力峰值,但轧件横向厚差稍有增加,最大值出现在轧件边部·计算了不同锥度时的辊间压力分布与轧件横向厚度分布,通过比较辊间压力峰值与轧件边部厚度,确定了最佳锥度范围为1/100～1/150,使HC轧机的辊间单位压力峰值降低15%～20%,轧件横向厚差仅在边部增加几微米,符合板形要求·     

最大压力与辊隙对辊压机能耗的影响

分析了辊压机的工作过程和辊子受力情况,推导出辊压机转矩和功率方程,并结合辊压机的生产能力推导出辊压机的能耗方程,得到压力与辊隙对能耗的影响关系;最后借助Matlab数值模拟软件,对实例数据进行计算,并绘出最大压力与辊隙对能耗的影响曲线,为辊压机的压力与辊隙的选取提供参考。     

最大压力与辊隙对辊压机能耗的影响

分析了辊压机的工作过程和辊子受力情况,推导出辊压机转矩和功率方程,并结合辊压机的生产能力推导出辊压机的能耗方程,得到压力与辊隙对能耗的影响关系;最后借助Matlab数值模拟软件,对实例数据进行计算,并绘出最大压力与辊隙对能耗的影响曲线,为辊压机的压力与辊隙的选取提供参考.     

UCM轧机板形调控机构对轧制压力分布影响

以某1420mm带钢冷连轧机为原型,采用三维弹塑性有限元法对UCM轧机冷轧过程进行了模拟,分析了不同板形调控机构对轧制压力分布的影响.结果表明:在工作辊弯辊作用下,轧制压力在带钢边部的峰值消失且在中部逐渐增加,使马鞍型三维分布变为凸型分布;中间辊弯辊对轧制压力的影响相对较小,基本没有改变其分布形式;中间辊横移消除了轧制压力在带钢边部骤增的趋势,使其在接触变形区的分布更平缓.三者对轧制压力的影响程度:工作辊弯辊>中间辊横移>中间辊弯辊,这与其调控功效对比结果一致,表明板形调控机构通过影响轧制压力分布来改变带钢板形的工作机理.     

夹送辊液压系统设计

根据夹送辊使用要求，本着简单适用，尽可能地利用最少的液压元件来实现设备所具备的各种动作，对夹送辊的液压系统原理连行连设计，为同类产品的设计开发提供一些依据。     

UCM冷连轧机硅钢边降控制技术

以马钢四机架UCM酸洗冷连轧联合机组为研究对象,采用显示动力学有限元方法建立了六辊轧机辊系与轧件一体化有限元仿真模型.在分析其边降控制性能的基础上,提出通过调整UCM轧机中间辊窜辊位置控制带钢边降的方法.采用自主研发的适用于UCM轧机的U-EDC工作辊辊形,取得了硅钢边降≤5 μm合格率由46.0%跃升到99.3%以上的显著生产实绩,在工作辊不能窜动的六辊轧机上成功实现边降控制.     

HC—400冷轧机液压辊缝微调控制的研究

介绍了ＨＣ—４００六辊冷轧机的液压辊缝微调控制系统及为提高板带村出口厚度精度所采取的技术措施．建立了系统的数学模型．并进行了仿真研究．对理论分析和实验结果进行了比较．结果表明：由于采用了自行研制的辊缝仪组成主要的位置闭环直接检测辊缝位置，所以有效地消除了各种因素尤其是支撑辊偏心所带来的对出口厚度精度的影响，经在线轧制生产检验．该系统可满足轧制高精度板带材的需要．     

热带钢轧机非对称工作辊的研制与应用

热轧精轧机组下游机架既要实现板形控制,又要均匀化轧辊磨损以实现自由规程轧制.同时,硅钢、集装箱用钢等专用钢边部减薄严重,常规的板形控制手段难将凸度控频侥勘曛开发了非对称工作辊,辊身一端带特殊曲线,上下工作辊成反对称放置.改变轧辊的轴向位置,带钢凸度变化量可超过150μm.设计了针对该工作辊的特定窜辊策略,带钢边部板形可得到有效控制.改善了轧辊磨损辊形,有利于实现自由规程轧制.在鞍钢1700ASP生产线上的使用实绩表明,采用非对称工作辊后,硅钢凸度降低了29.8%,高强度钢的凸度可降至50μm以下,且凸度控制稳定.     

高压辊磨机操作因素对粉碎产品粒度特性的影响

采用高压辊磨机破碎贫赤铁矿,分别研究了辊面速度、辊面压力、矿石含水率等操作因素对中料和边料产品粒度特性的影响.结果表明:增加辊面压力,中料和边料产品粒度变细,中料产品粒度分布更加集中,边料产品粒度分布更加均匀;提升一定的辊面速度,中料产品粒度变细,粒度分布更加集中,继续提升辊面速度,中料产品粒度特性无明显变化,辊面速度变化对边料产品粒度特性影响不明显;提高给料矿石的含水率,中料和边料产品细度变化不明显,中料产品粒度分布更加集中,边料产品粒度分布更加均匀.     

四辊冷轧试验轧机电气控制系统应用分析

本文介绍了某厂四辊冷轧试验轧机电气自动化控制系统的构成,主要包括:PLC控制系统及结构图、主传动直流调速系统、HMI系统及其各部分的功能、硬件组成等,重点分析了液压辊缝控制、张力缸位置及张力控制等功能,此轧机电气控制系统运行稳定,操作控制简单,满足单片薄板冷轧试验工艺的要求,达到设计要求。     

冷带轧机液压压下系统的动特性分析

液压辊缝控制系统是冷连轧机组控制带钢厚度精对某冷轧厂四辊冷带轧机液压压下系统的研究,对工作在位置控制方式下的液压压下系统建立了数学模型,并对系统进行了时域和频域的分析,掌握了系统的实际动态特性.为以后系统的优化设计和控制系统的性能研究打下了基础.     

PET涂覆膜复合工艺张力控制系统

介绍了PET涂覆膜复合卷取工艺及控制系统组成,针对多段式张力控制,以独立调节和分段控制的策略对各段张力执行电机实行转矩与张力协调控制。建立放料—牵引—收卷各分段张力的数学模型,选用S7-300 PLC作为核心控制器,电流型矢量变频器和低惯量变频电机组,位置(压力)传感器构成高精度的位置闭环控制系统;利用涂布辊与复合辊驱动电机之间的转差,实现无张力传感器的间接张力控制。系统适用于厚10~100μm、宽度2 000 mm的PET薄膜复合工艺,最高涂布复合线速度为120 m/min。实际运行证明:新系统运行稳定,张力与速度控制精度高,动态特性完全满足生产工艺要求。