面向实车使用的重载柴油机寿命损耗机理

针对重载柴油机实车使用过程中寿命影响因素众多、损耗机理不清的问题,从柴油机使用寿命定义出发,系统研究某型12150柴油机技术状况变化规律;引入FMECA方法、正态分布统计和Pearson相关分析法确定实车运用中影响柴油机使用寿命的主要损伤模式、关键部件和实体特征参数。基于SEM分析缸套-活塞环磨损失效机理。结果表明:缸套-活塞环磨损是决定重载柴油机使用寿命的关键,摩擦副上止点附近表面因发生严重粘着磨损、磨粒磨损和腐蚀磨损的综合磨损失效,导致柴油机性能下降到极限,达到寿命终了,缸套上止点附近磨损深度是表征重载柴油机使用寿命的实体特征参数。     

基于奇异熵的磨粒群特征提取

为定量分析磨粒群,利用销-盘摩擦磨损试验机进行船用柴油机活塞环-缸套材料配副磨合磨损试验.在铁谱显微镜上对不同磨损阶段的磨粒群图像进行观察分析,应用奇异熵提取磨粒群图像的低频特征参数和高频特征参数.结果表明:低频特征参数和高频特征参数刻画了磨粒群图像上磨粒的形态特征.低频特征参数反映了磨粒群图像上磨粒尺度大小,其值越大,磨粒越大;高频特征参数反映了磨粒群图像上磨粒的数量,其值越大,磨粒越多.低频特征参数和高频特征参数可作为磨粒群特征参数.     

基于油液监测船用柴油机活塞环摩擦磨损研究

从延长船用柴油机活塞环寿命的角度出发，利用油液检测技术，对活塞环－缸套间摩擦副间的摩擦磨损过程进行分析研究，分析活塞环－缺套间的润滑与摩擦磨损规律，寻找改善活塞环－缸套润滑状态的途径，并证明利用油液检测技术是进行摩擦副的摩擦磨损研究的有效途径。     

基于油液分析的活塞环磨合过程摩擦磨损试验研究

为了改善柴油机活塞环-缸套摩擦副的磨合过程,缩短磨合时间,利用油液检测光谱分析技术,对活塞环-缸套摩擦副间的摩擦磨损过程进行研究,分析活塞环-缸套间的润滑与摩擦磨损规律,寻找改善活塞环-缸套润滑状态的途径.实验证明活塞环摩擦副的加工精度对油膜的形成有着重要影响,建立油膜的临界负荷与表面粗糙度等级成正比,并证明利用油液检测技术是进行摩擦副的摩擦磨损研究的有效途径.     

柴油机钛合金活塞裙部失效分析研究

针对某适度隔热柴油机在标定工况下,TC4钛合金活塞裙部两侧发生磨损失效的问题,采用金相组织分析、电镜扫描等方法对活塞裙部磨损区域进行微观分析,再结合有限元分析软件ABAQUS对活塞裙部进行变形量的宏观分析,共同探究柴油机活塞裙部的磨损失效机理. 分析结果表明,活塞裙部变形量最大区域与磨损区域相吻合,失效的主要原因是活塞裙部刚度不足,在高温高压作用下产生变形与缸套发生黏着磨损. 通过改进活塞主要结构参数,使得裙部变形小于二次修正值,从而避免活塞裙部四点磨损失效问题.      

缸套活塞环摩擦副的模拟磨损试验研究

根据模拟磨损试验的相似准则设计模拟实验,目的在于检测两种国产缸套的耐磨性,并探讨船用柴油机缸套活塞环摩擦副的几种典型的磨损机制。     

缸套活塞环实时磨损监测方法

介绍一种新的缸套活塞环模拟磨损实时监测方法，采用一种新的缸套活塞环零部件模拟磨损试验机进行缸套活塞环零部件模拟磨损试验时，活塞环弹性背压加载系统输出的载荷信号随缸套、活塞环的磨损而变化．叙述了试验机的加载方法，进而在该试验机上进行了缸套活塞环模拟磨损试验，并对试验过程中载荷随磨损时间的变化关系、缸套磨损后的表面形貌以及线性磨损量进行综合分析．实验结果表明，通过载荷信号的变化来实时监测缸套、活塞环的动态磨损，这种监测方法可有效地对缸套、活塞环的相对耐磨性进行评价，并对缸套、活塞环的综合磨损状态进行实时监测，简化了试验数据的测量。     

基于EEMD的柴油机缸套磨损故障诊断

针对柴油机缸套磨损故障诊断问题,在实车上测试了柴油机机体振动信号,应用经验模态分解(EMD)对不同磨损状态下的柴油机机体振动信号进行了分析,然而,EMD存在的模态混叠问题使其难以获得准确的基本模式分量(IMF).为此引入基于总体经验模态分解(EEMD)的改进的局域波分析方法,利用EEMD获取无模式混淆的IMF,通过Hilbert边际谱分析信号能量随瞬时频率的变化特征.工程实测分析结果验证了应用该方法进行柴油机缸套磨损故障诊断的有效性.     

船舶柴油机汽缸套磨损寿命智能化仿真的研究

以船用柴油机缸套的磨损问题为例,充分利用现有的摩擦学知识和使用经验,探索用化仿真技术预测磨损寿命的可能性,为船舶柴缸套的磨损寿命预测提供一种快速而经济的评判方法。     

船舶主机汽缸套-活塞环磨合过程的模拟试验

为了解决船用柴油机出厂台架磨合试验时间过长的问题，在康胜专用磨合油润滑条件下，对S50MC型船用柴油机磨合过程中汽缸套、活塞环的磨损失重和表面粗糙度这两个重要参量随载荷、转速、温度及时间的变化规律进行了模拟试验研究．模拟试验结果表明：磨损失重随载荷的增大而增大；随转速、温度的升高而减小；磨合的平衡粗糙度随载荷的增大而减小；随转速的提高而增大；温度对平衡粗糙度的影响不大，磨合过程中，适当增大载荷、提高转速和温度可提高缸套-活塞环的磨合质量．使用康胜专用磨合油可以缩短磨合时间，从而提高生产量。     

车用柴油机气缸套Ni-Co-P-MoS2镀层寿命的智能预测

针对硼铸铁车用柴油机气缸套磨损严重现象,在考虑车用柴油机气缸套工况的基础上,在其基材上电镀Ni-Co-P-MoS2镀层并进行耐磨对比试验,以Ni-Co-P-MoS2镀层磨损量为基础,采用函数链神经网络建立车用柴油机气缸套Ni-Co-P-MoS2镀层寿命智能预测模型.研究结果表明:在相同条件下,车用柴油机气缸套Ni-Co-P-MoS2镀层能在很大程度上提高车用柴油机气缸套的使用寿命;车用柴油机气缸套Ni-Co-P-MoS2镀层的预测剩余寿命比较接近车用柴油机气缸套Ni-Co-P-MoS2镀层的实际寿命.     

气缸压力监测下车用多缸发动机燃烧状况分析系统

为了提高车用多缸发动机的运行效率，在气缸压力监测条件下，采用Visual Basic 6．0软件研究开发了多缸车用发动机燃烧状况分析系统。通过对气缸压力监测信号的去噪声处理，该系统能实现气缸压力数据、上止点信号、曲轴转角信号的实时采集以及燃烧状况的分析与数据处理。结果表明，随着过量空气系数n的增加，四缸发动机火花塞附近混合气浓度最高，混合气浓度随离火花塞的距离的增大而降低，导致燃烧时间加长；当过量空气系数n增至1.386时，起燃时间提前，起燃后快速燃烧，但燃烧结束的时间延长。根据燃烧状况分析结果，对多缸车用发动机的气缸压力与排气温度进行调节，使车用发动机的输出功率得到明显提高。     

曲轴静平衡力矩的精确测量

自行设计了游标式静平衡力矩检测仪,从而能更加准确、快捷地测量出单缸柴油机曲轴的静平衡力矩,更好地控制了曲轴质量,提高了柴油机的使用寿命。该方法在许多同行业中得到推广使用。     

物探冲击器失效机理分析与改进

对物探冲击器失效分析认为,内缸套失效主要以变形和偏磨为主,活塞失效主要集中在外表面的磨损和冲击端面疲劳破坏,磨损的主要形式为粘着磨损和磨料磨损。提出了提高冲击器使用寿命的具体措施并进行了活塞热处理工艺试验研究。     

6110型柴油机气缸套变形的有限元计算与分析

在非工作状态下对 61 1 0型柴油机气缸套的变形进行测试 ,结果表明 ,6个气缸套在测试的 3个截面上均发生失圆现象 ,并且这种失圆现象在长轴的方向有一定的规律性 机体顶平面与气缸盖之间的接触压力试验证明了这一部位的接触应力不均匀 为了分析引起气缸套变形的主要原因和找出降低气缸套变形的途径 ,对 61 1 0型柴油机进行了有限元计算 ,并对螺栓扭紧力矩的大小和气缸套受力圆环的直径分别选取 3个水平进行试验优化 有限元法计算分析后 ,结果表明 ,缸盖螺栓扭紧力矩的大小和气缸套顶平面上的受力位置对缸套的变形均有显著影响     

基于比功率与发动机功率的重型柴油车实际道路排特性研究

重型柴油车在实际道路上的污染物排放备受关注。利用便携式排放测试系统(PEMS)收集了重型柴油货车OBD数据和排放数据,引入重型车比功率(VSP)和发动机功率分别研究了其对柴油车排放的影响及二者间的关系。结果表明,96%以上行驶处于VSP区间[-10 10]kW.t-1,CO、NOx排放随VSP增大先升高后降低;CO2排放随VSP增大而增大。CO、NOx排放随发动机功率增大先升高后降低;CO2排放随发动机功率增大而增大。VSP大于0kW.t-1且发动机功率小于55kW时CO排放因子较高;VSP大于0kW.t-1且发动机功率小于55kW时NOx排放因子较高;随着VSP与发动机功率逐渐增大时CO2的排放因子逐渐增大。该研究成果为重型柴油汽车的排放控制提供了一定的技术参考。     

内燃机缸套-活塞环磨合动力学模型研究

文章从混合润滑和磨合动力学的角度出发,基于平均Ｒｅｙｎｏｌｄｓ方程和Ｇ－Ｔ微凸体接触模型,研究了表面粗糙度对内燃机缸套－活塞环磨合期内润滑状态的影响,分析了缸套－活塞环摩擦副混合润滑效应;建立了关于内燃机缸套－活塞环摩擦学系统磨合动力学模型。文中还结合ＥＱ６１００型汽油机的实例,探讨了各种参数对磨合的影响效果。     

对缸套-活塞环材料在往复滑动中摩擦系数的试验研究

为了研究机车柴油机缸套—活塞环材料的摩擦学性能,我们设计并制定了一台往复式摩擦磨损试验机．该试验机可在一定范围内实行载荷、速度、润滑量的单因素控制,并可同时定性和定量的显示运动中的摩擦力大小．利用该试验和对美国ＧＥ公司采用的软氮化铸铁缸套—表面镀铬铸铁活赛环材料进行了摩擦学性能的试验研究,得出了该配对副在往复滑动中摩擦系数随载荷和速度变化的关系曲线．