基于Markov链的集束型晶圆制造设备预防性维护建模

为了有效提高集束型晶圆制造设备的运行可靠性,同时降低其维护成本,提出了基于Markov链的预防性维护建模方法.根据集束型晶圆制造设备的特点,将设备使用情形分为运行状态、预防性保养状态、保养未能回复状态、预防性维修状态和维修无法回复状态,建立了设备状态转移模型.在此基础上,建立了集束型晶圆制造设备的预防性维护成本模型,进行了仿真实验分析.结果表明,该模型可有效分析不同参数组合下的单位时间预防性维护期望成本.     

一种玻壳研磨设备预防性维护周期的决策方法

针对传统的基于固定时间周期的玻壳研磨设备的预防性维护策略难以有效满足设备玻壳生产线优化的特点。本文研究了一种基于神经网络模型的玻壳研磨设备预防性维护周期动态决策方法。基于本企业运行数据验证表明，该方法对玻壳研磨设备的预防性维护周期进行动态决策是可行的，对降低玻壳研磨设备的预防性维护成本，提高研磨设备的利用率等具有重要作用。     

动态工况下设备预防性维护综述

设备通常在动态的运行或环境工况下工作。由于变化的工况会影响设备的退化速率,进而影响到失效时间,以及设备预防性维护计划的有效性,因此在设备维护建模中,有必要考虑工况变化的影响。本文基于工况对设备退化影响的建模方式,分别从基于时间的预防性维护和基于状态的预防性维护两个方面,对已有的考虑工况的设备维护研究进行全面总结和归纳,继而提出一些拓展思路和未来研究方向。     

基于马尔科夫决策过程的带缓存双机系统不完美维护策略

为有效解决退化系统的设备维护优化问题,对带缓存双机系统的预防性维护策略进行研究.首先,考虑两设备的随机退化,针对不完美的小修和预防性维护,通过马尔科夫过程描述系统状态.然后,基于收入和成本,建立生产系统的利润模型.最后,通过最大化长期期望利润,确定不同系统状态下的预防性维护决策.采用值迭代方法对模型进行求解,数值分析结果表明,设备的维护决策不仅取决于自身状态,还受其他设备状态和缓存量的影响.     

基于失效率调整因子的多目标动态预防性维护决策建模

针对静态维护策略中事先确定固定维护周期以及当前维护决策多为单一目标决策的不足,引入整合失效率调整因子的修复非新模型,采用动态预防性维护决策,更符合随役龄增加而使设备的预防性维护周期递减的实际情况.在此基础上,整合优化维修成本率和设备可用度,建立一种动态预防性维护的多目标决策模型.数值实例结果表明,利用多目标动态预防性维护决策模型,可求出基于维修成本率最小和设备可用度最大的各维护周期最优预防性维护时间间隔.     

一种基于可靠性的设备顺序预防性维护模型

等周期预防性维护策略不可避免地会使设备的可靠性随着役龄及维护次数的增加而逐步降低．为此,结合役龄递减因子和故障率递增因子的优点,通过引入基于两类调整因子的混合式故障率演化规则,建立了基于设备可靠性的顺序预防性维护优化模型,并以威布尔分布为例,利用蒙特卡罗仿真方法对其进行了优化．结果显示,该模型符合设备的实际维护情况,可为设备的维护决策提供有力的支持．     

基于设备可靠性的动态预防维护策略

针对设备可靠性随着役龄和维护次数的增加而降低的情况,建立了一种基于设备可靠性的顺序预防性维护优化模型.该模型结合役龄递减因子和失效率递增因子来调整失效率演化规则,并考虑系统当机成本和基于设备当前状态及强化年龄的动态预防维护成本,通过引入威布尔分布对某列车检修设备进行仿真分析.结果表明,该动态预防性维护策略有效且实用,可为设备的实际维护决策提供支持.     

浅谈津滨轻轨AFC系统设备的预防性维修

随着AFC系统设备运行年限的增加,日常维护、定期检修等现场维检修方式已无法满足设备稳定运行的需要,开展车间预防性维修是AFC系统设备自主维护发展的必然趋势。本文介绍了津滨轻轨AFC系统设备的预防性维修经验,包括预防性维修的目的、实施方式以及未来的发展趋势等。     

MATRIS系统在沃尔沃装载机管理中的应用

以天津港远航矿石（散货）码头使用的进口装载机为例，分析了机器性能，提出采用预防性维修的方法来延长设备使用寿命，对设备故障的早期发现是设备维护管理的重点。     

考虑生产线平衡的串-并联生产系统机会维护策略

以多工序多台设备组成的串-并联生产系统为研究对象,根据生产线平衡原理,在每次预防性维护时引入机会维护,以实现设备的充分利用;采用可靠度恢复因子描述设备维护前后的可靠度演变过程,建立了以可靠度、总成本最小为优化目标的串-并联生产系统预防性维护和机会维护模型,采用蒙特卡洛仿真方法获得最优的预防性维护和机会维护的阈值,从而得到了满意的维护计划.应用实例结果表明,所提出的方法能够为串-并联生产系统提出合理的维护计划.在保证不发生系统停产的基础上,能够充分实现机会维护,降低企业设备的维护费用.     

基于产品检测的串联多设备预防性维护策略

以多设备串联生产流水线作为研究对象,引入设备故障规律的浴盆曲线,提出以设备可靠度作为产品合格检测的时间点,将产品检测考虑至系统总成本中,制定符合设备劣化特性的系统预防性维护计划.根据设备劣化的可靠度计算质量控制时间点,人为地对生产过程中的产品进行合格性检测,进一步提高产品的合格率,判断设备的劣化状态,动态调整维护计划,对达到预防性维护要求的劣化设备进行维护,减少非计划停机与残次品生产造成的延迟时间,实现企业生产线长期运行的最低总成本率,最后通过案例验证了该策略的有效性.     

基于Markov过程的集束型设备预防维护策略

为了更好地保障集束型晶圆制造设备运行的可靠性,同时考虑维护的经济性,建立了基于Markov过程的预防性维护策略.根据集束型设备的特点,采用大修和小修相结合的预防性维护方式,同时考虑随机失效和退化失效两种失效形式,建立了状态转移模型.依据Markov理论求得设备各状态的稳态概率及状态转移概率.再根据Markov决策理论及策略迭代算法求得最佳维护策略.实验结果表明,所提出的预防性维护策略有效可行.     

考虑设备能耗与污染的维护策略研究

[目的]随着环境问题的日益突出,环保部门对企业的约束逐渐加强,当企业的生产消耗过多能源或者产生过量污染排放时,需要支付一定的环境惩罚成本用于修复损害的环境.传统的预防性维护策略研究没有考虑设备在生产过程中的能耗以及污染排放问题,而且在实际生产过程中,随着设备役龄的增加,设备性能退化的同时也伴随着能耗水平和污染排放水平的增加,过高的能耗与污染不仅对环境产生损害,也会导致企业的运营成本增加.因此需要研究设备的能耗与相应污染排放的维护策略.[方法]将设备的能耗控制和污染排放控制引入到传统的预防性维护来优化设备的预防性维护策略,并将役龄递减因子引入到设备的能耗模型和污染排放模型中,来模拟设备的维护操作对能耗水平和污染排放水平的影响.以设备的可靠度、能耗水平、污染排放水平以及最佳维护次数为决策变量,以设备生命周期内的成本率最低为优化目标,来构建考虑设备能耗和污染排放水平的维护模型.[结果]采用灰狼优化算法对设备预防性维护模型进行优化求解,结果显示在能耗和污染排放的双重控制下,设备生命周期的成本率最小.[结论]通过算例分析验证了模型的有效性.     

基于可靠性约束的衰退设备动态预防性维护模型

针对现阶段衰退设备预防性维护策略通常只考虑单一因素对维护策略的影响,而忽略多因素对维护费用影响的问题,分析了维护次数与可靠度两因素对维护策略的影响.以维护费用最小为目标函数,构建衰退设备的动态预防性维护模型.在模型的建立过程中,首次提出了设备可靠度与失效率的关系.最后通过算例分析,验证了模型的合理性和有效性,为衰退设备可靠性约束下的动态预防维护策略问题提供了一种新的方法.     

考虑质量的退化生产系统可用性中心维护决策

为了减少系统非计划停机时间,控制产品质量,提出了以设备可用性为中心的多机维护策略.首先定义三种维护方式,研究其对设备状态的影响机理,从而建立可靠性模型.在对系统进行马尔科夫状态分析的基础上,建立产品质量与系统退化状态之间的关系,构建包含质量损失成本的总成本模型.从实际应用的角度出发,综合考虑设备的可靠性和维护性,以可用性为中心、以总成本最小为目标规划系统的预防性维护策略.实验表明,提出的维护策略可有效地应用于多部件生产系统,且多操作预防性维护方式的效果优于单一操作.     

考虑设备可用性约束的单机调度问题

针对某转子生产车间设备可靠性低导致的工件加工质量差这一问题,研究带有设备可用性约束的单机调度问题.通过设备的可靠性定义其可用性,而设备可靠性可以通过预防性维护得以恢复.在建模时考虑了多种不同改进效果的预防性维护,以最小化总拖期时间为优化目标,并设计了遗传算法对模型进行求解.算例结果表明,所提出的决策模型能够有效应对设备可用性对生产调度带来的影响.通过敏感性分析为实际车间调度提供决策支持.     

考虑批量生产的设备视情维护策略优化研究

针对目前市场环境对批量生产中的交付时间、产品质量以及企业信誉愈发看重的情况,提出了考虑三者联合的设备维修策略。首先,在已知产品质量和设备劣化状态存在一定函数关系的情况下,将其衍生至次品率上并将单位周期生产结束后的设备状态与生产时间相结合,进行预防性维护和设备更换的维修方式选择。其次,根据时间阈值和预防性维护阈值,以经济效益最优为决策目标,建立考虑批量生产的视情维护总成本模型。针对提出的优化模型,将蒙特卡洛仿真法和响应面分析法中的中心组合设计法相结合,对模型进行求解。最后,通过算例分析,证明了模型的有效性和可靠性。     

考虑广义时间价值的串行退化生产系统维护更新策略

以多工序多设备组成的串行生产系统为研究对象,将设备的退化过程看作符合Gamma分布的随机过程,在每次预防性维护时引入机会维护,以减少系统的停机次数;将维护时间看作与设备退化度和维护次数有关的函数,采用退化度恢复因子描述设备维护前后退化度的演变过程;考虑广义时间价值建立设备的成本函数,依据费效比和可用度对设备的维护更新进行联合决策,建立串行生产系统的维护更新模型;算例仿真对维护阈值进行了优化决策,计算出了各设备的更新时间及维护次数.结果表明:广义时间价值会加速设备的老化,缩短设备的使用寿命,从而为企业制定生产系统维护更新策略提供了新思路.     

基于可靠性的混联系统的动态预防性维护策略

以多设备混联系统为研究对象,通过优化组合成本,给出了一种以作业计划为约束的修复非新的动态预防性维护策略.在建模过程中考虑到设备因预防性维护次数增加造成可靠度逐渐下降的情况,引入了役龄递减因子与故障率递增因子优化模型.该维护策略达到了不中断生产作业的目标,使维护计划与作业计划之间的冲突得以协调.通过算例分析,验证了该维护策略的合理性和经济有效性.     

浅谈机械加工设备的预防性维护

通过建立预防性设备维护管理体系,保持设备精度完好,达到减少设备故障发生率,从而提高设备可开动率,保证加工产品质量符合要求,最终达到降低制造成本的目的.