弧齿锥齿轮成形工艺及模具设计

针对弧齿锥齿轮开式模具存在的问题,提出了弧齿锥齿轮闭式挤压新工艺及其模具结构。该模具采用浮动凹模和浮动凸模结构,工件在2个凹模和2个凸模形成的封闭模腔中成形,生产的工件无飞边。工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。     

摩托车起动齿轮精密冷锻模具设计

端面带棘齿的起动齿轮是摩托车行业通用的发动机起动机构零件 ,该件原由组合件经机加工后组合而成 ,工艺复杂。本文介绍了精密冷锻新工艺在该零件加工中的应用 ,重点介绍了模具结构及特点 ,为延长模具使用寿命 ,模具设计成组合结构 ,凸模采用过盈配合 ,不仅能够降低制造成本 ,而且提高了模具寿命 ,生产应用表明该模具平均使用寿命可达 1万件左右。     

汽车底盘高强度厚板冲孔及镦倒角凸模的损坏分析

分析了汽车底盘高强度支撑板零件的冲孔、镦倒角工艺的难度,对影响厚板冲压件小孔成形的凸模损坏形式,包括制造工艺、各种断裂方式(折断、拉断等)、纵向裂纹、掉块和变形等进行了分析,找到了凸模长度、凸模材料及冲压设备的使用对影响凸模寿命的主要因素,并提出了在模具设计、材料选取、制作工艺,包括模具保养、模具润滑,生产设备等方面的解决办法,提高了冲压件小孔成形的凸模的使用寿命,产品质量,同时实现了该产品的批量生产.     

基于数值模拟的厚板小孔类的模具寿命预测

随着冲压技术的不断发展,厚板小孔类零件的开发越来越多。但是生产此类零件的模具通常工作在恶劣的环境中,所以这类零件的广泛生产受到制约,其中一个重要的制约因素是模具寿命。因此选择厚板小孔冲裁模具作为研究对象,在分析了厚板小孔冲裁模具的特点和模具寿命研究理论的基础上,得到了模具寿命的影响因素,然后基于塑性成形有限元分析软件DEFORM进行模具寿命的数值模拟,通过分析凸模所受等效应力与磨损量的变化,总结出不同工艺参数对凸模寿命的影响规律。     

基于PRO/E的浴霸面罩模具设计与MasterCAM数控加工

首先对浴霸面罩注射模具的结构进行设计,再利用Pro/ENGINEER系统绘制出浴霸面罩的三维图进行模具组件的设计,可以很方便的生成零件的凹模及凸模,接着转换凹、凸模文件格式,转入Mastercam系统进行模腔数控加工.     

自动锻压机凸模推出机构改进设计

凸模推出机构是自动锻压机冷锻成形的重要机构。目前自动锻压机凸模推出机构都是采用凸轮机构驱动摆杆摆动，将冷锻制品在凸模中成形部分推出来，以防止制件与凸模一起运动发生事故。但在调试出现错误或发生镦锻异常时，需要很大的力才能将制品在凸模中的成形部分推出来，极容易导致机构零件损坏。为了在这种情况下不损坏主要零件，通常采用拉断保险销的结构形式，在推出力很大时首先断裂的是保险销。保险销断裂后，因凸模推出机构没有自动控制单元，机器无法监测到断裂信号仍然在运行，只有在砸毁机器模具等零件发出异常声响时才能人工停机，对人及机     

冲裁模刃口尺寸的自动计算与标注

根据模具刃口尺寸磨损后的变化情况,识别出模具刃口尺寸的磨损类型,自动选择相应的计算公式,计算出凸、凹模零件上的刃口尺寸及其公差,并在相应的零件图上进行自动标注,从而实现了模具CAD系统中凸、凹模零件刃口尺寸计算与标注的自动化.     

固定卡爪多工位级进模的设计与制造

分析了固定卡爪的结构工艺性和排样图,详细阐述了凸凹模的结构设计及导料装置和卸料装置的设计,介绍了模具关键零件的制造工艺及装配技术.生产实践证明:该模具结构设计合理,工作可靠,生产的零件质量合格,生产效率高,达到了预期效果,对同类零件的级进模设计与制造具有借鉴作用.     

千斤顶油缸冷挤压工艺及模具

介绍了千斤顶油缸冷挤压工艺及模具设计 ,针对千斤顶油缸品种多、尺寸长、内孔精度高等加工难点 ,在冷挤压成形工艺参数的确定及模具结构设计上 ,采取了相应的措施 :合理确定坯料形状尺寸及中间工序 ;采用二工位冷挤压 (光 ) ;通用模架、组合凹模、组合凸模、窝式顶出器的设计等。降低了模具成本 ,节约了原材料、提高了零件质量及生产率 ,经济效益明显。该工艺及模具设计可作为千斤顶行业及其它内孔要求较高的长筒形零件加工时的参考。     

微电机盖板多工位级进模设计

针对微电机盖板在单工序模具生产过程中出现的高成本、低精度和低生产效率等问题,提出了一种新型的多工位级进模冲压方案。在分析微电机盖板的冲压工艺性的基础上,详细介绍了条料排样、模具结构设计等一系列技术难题的处理方案。模具选用滚动式精密模架,其运作平稳无偏斜。设计了弹压卸料装置以提高凸模导向精度,同时可保护细小凸模。为了保证送料的精度和平稳性,进一步采用了自动送料机构作粗定位、导正销作精定位及浮料装置相结合的方式。生产实践表明,该排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足零件大批量、高效率、高品质的生产要求。     

基于CAE技术的拉延模具设计与制造

轿车油底盘在冲压成形时会出现拉裂、起皱的现象,通过Autoform软件对轿车油底盘的CAE工艺性分析,采用拉延筋、增大凸模圆角等方法来消除缺陷。对轿车油底盘设计出一套合理的工艺成形方案和连续模,最后,通过冲压实验验证模具结构设计的合理性。冷冲压模具CAD/CAM/CAE分析可以大大提高模具的设计质量,缩短模具的设计周期,提高模具的生产效率。     

网围栏立柱下料模与切角模设计

就网围栏立柱零件的工艺分析，对模具有关参数的计算和冲裁工艺方案的确定设计了下料模，切角模，并介绍了模具的结构及工作过程。     

弹性夹弯曲模具设计

对弹性夹成形件的成形工艺进行了分析,针对该零件成形的具体要求,决定采用带有活动凹模的三边同时弯曲的模具结构,介绍了模具的结构、特点及工作过程经生产验证该模具结构合理、生产效率高。     

宽凸缘筒形零件的拉深质量控制

为提高冲压成型金属零件的拉深质量,对宽凸缘筒形零件从拉深变形和应力应变角度进行分析,探讨产生起皱及拉裂的影响因素.提出系列质量控制措施,包括严格限制坯料的变形参数、模具增设可调节压料力的压料装置、合理选择凹模和凸模圆角半径、结合多种因素确定凸凹模间隙、选择具有良好力学性能和表面质量优良的材料,以及使模具和坯料表面定期润滑、合理安排热处理工艺.这些措施提高了金属零件的拉深成型质量,满足了设计精度要求.     

卡罗拉车窗连接件的连续模设计

分析了卡罗拉汽车连接件的工艺性,介绍了零件的排样设计方案、模具结构、工作过程、模具关键零件的设计与制造工艺及成形特点。实践证明,模具结构合理、可靠,能保证产品质量,对此类零件的连续模设计有参考价值。     

端盖热挤压成形方案优化设计及多目标模具磨损失效的分析

为了优化端盖零件的成形质量,为端盖零件的实际生产加工提供理论依据,本文设计采用模拟端盖零件的2种成形方案及过程,对最优方案利用追踪点的方法获取符合加工挤压件要求的直径,并基于正交试验与数值模拟技术研究多目标参数对凸模模具磨损的影响以及凸模磨损的具体位置,最后利用反求法探寻加工后凸模是否发生损坏或者继续加工是否会造成凸模损坏。模拟结果表明:利用方案一成形方法加工端盖零件效果最好,Φ27. 54、Φ27. 62两种直径下端盖的成形效果最为理想,符合加工要求;端盖在热挤压成形过程中以凸模磨损深度为判断依据的最优水平为C1D4组合,即挤压速度为100 mm/s,凸模初始硬度为60 HRC;挤压速度为100 mm/s时凸模的抗磨损能力比300 mm/s时提高1. 3倍以上;凸模初始硬度为60 HRC时其抗磨损能力比52 HRC时提高1. 3倍以上,在很大程度上增加了模具使用寿命; P3、P6点位置的凸模磨损最严重,但模具的表面压强、表面温度等均符合加工要求,故凸模磨损符合生产要求。上述结果表明:本文端盖热挤压成形的优化设计符合生产加工要求。     

防尘罩整径成形模设计

通过对１１４０拖拉机上的防尘罩的工艺分析，提出了简单易行，优化合理的工艺方案；设计了合理的凸模和凹模结构；提出了保证制件质量和模具精度的措施。     

蝶形盖注射模设计

通过对蝶形盖零件的结构与工艺分析,讲明了这副模具分型面的位置、推板推出机构、侧浇口的原因,以及因应批量生产决定采取多型腔注射模,使得模具结构紧凑合理,开合顺畅,有着合理的排气及冷却系统,有效地保证了产品的外观质量并提高了生产效益.     

论超塑性气压成形工艺：以“电子秤称重显示器”外壳零件为例

对超塑性材料Zn-22%A1板材作为＂电子秤称重显示器＂外壳进行气压成形的可行性进行了分析,着重解释了采用气压凹模成形法加工电子秤称重显示器外壳的生产模具结构、模具材料选择、设计模具零件所需尺寸的确定和工艺,对生产实际与理论探讨有其现实意义。     

电器产品复杂零件导电触片级进模设计

应用大型三维Pro/E软件，设计了电器产品复杂零件导电触片的多工位自动级进模，系统解决了模具排样的难点，制定了零件的加工工艺，设计了模具结构。